[发明专利]AP1000核电站中主蒸汽管道的安装方法

摘要

本发明涉及核电站建造领域。为提高安装精度及效率，本发明提出一种AP1000核电站中主蒸汽管道的安装方法，设定测量点后测量得出其坐标；建立测量模型m₁和m₂并得出管口A₁和A₂的中心点的坐标、理论中心轴线L以及理论模型m₃；计算出主蒸汽管道P两端与管口A₁和A₂的距离l₁和l₂；延长m₁和m₂的中心轴线得到P的第一理论焊接位置和第二理论焊接位置；沿测量模型m₁的中心轴线插入m₃分析得出m₃及各个管段的理论模型相对于理论中心线L的偏差值在y轴方向上的偏差；调整m₂和墙体贯穿件套管，直至m₃与墙体贯穿件套管的测量模型的对接精度满足安装要求；计算出主蒸汽管道的安装所需长度，并对主蒸汽管道进行切割加工后安装；采用同样的方法对主蒸汽管道Q进行安装。该安装方法安装精度高，安装效率高。

主权项

1.一种AP1000核电站中主蒸汽管道的安装方法，其特征在于，该安装方法包括如下步骤：步骤S1、在反应堆厂房的屏蔽墙筒体贯穿件套管与主蒸汽管道P对接的管口A1和辅助厂房的墙体贯穿件套管与所述主蒸汽管道P对接的管口A2的端面外缘上分别设定一个测量点组，且所述测量点组中包括至少8个等角度均布在所述管口的端面外缘上的测量点；利用点位测量仪器对所述测量点进行测量并得出所述测量点在所述AP1000核电站的标准三维坐标系下的坐标(x测,y测,z测)；步骤S2、在三维建模分析软件中建立所述标准三维坐标系的模拟坐标系，并根据所述步骤S1中得到的所述测量点的坐标在所述模拟坐标系下建立所述屏蔽墙筒体贯穿件套管的测量模型m1和所述墙体贯穿件套管的测量模型m2，并计算得出所述管口A1的中心点a1的坐标和所述管口A2的中心点a2的坐标；根据所述屏蔽墙筒体贯穿件套管和所述墙体贯穿件套管的理论数据在所述模拟坐标系下建立所述屏蔽墙筒体贯穿件套管和所述墙体贯穿件套管的理论中心轴线L；在所述三维建模分析软件中根据所述主蒸汽管道P的理论数据建立所述主蒸汽管道P的理论模型m3，且该理论模型m3包括第一管段P1的理论模型m31、第二管段P2的理论模型m32、第三管段P3的理论模型m33和第四管段P4的理论模型m34；步骤S3、根据所述主蒸汽管道P的理论数据计算出所述主蒸汽管道P两端的管口中心点g1和g2的坐标，所述管口中心点g1靠近屏蔽墙贯穿件套管的管口A1，所述管口中心点g2靠近墙体贯穿件套管的管口A2；根据所述管口中心点g1和g2的坐标以及所述管口A1的中心点a1的坐标和所述管口A2的中心点a2的坐标，计算出所述管口中心点g1与所述管口A1的中心点a1之间的距离l1以及所述管口中心点g2和所述管口A2的中心点a2之间的距离l2；步骤S4、以所述管口A1的中心点a1为起点，延长所述测量模型m1的中心轴线，且延长长度为l1，得到所述主蒸汽管道P靠近所述反应堆厂房一端的第一理论焊接位置的中心点h1；以所述管口A2的中心点a2为起点，延长所述测量模型m2的中心轴线，且延长长度为l2，得到所述主蒸汽管道P靠近所述辅助厂房一端的第二理论焊接位置的中心点h2；步骤S5、以所述第一理论焊接位置为起点，在所述三维建模分析软件中沿测量模型m1的中心轴线依次插入理论模型m3中的第一管段P1的理论模型m31、第二管段P2的理论模型m32、第三管段P3的理论模型m33和第四管段P4的理论模型m34；利用所述三维建模分析软件对所述测量模型m₁和m₂以及插入到所述测量模型m₁和m₂之间的所述理论模型m₃中的所述第一管段P₁的理论模型m₃₁、所述第二管段P₂的理论模型m₃₂、所述第三管段P₃的理论模型m₃₃和所述第四管段P₄的理论模型m₃₄进行分析，得出所述理论模型m₃相对于所述理论中心轴线L在所述模拟坐标系的y轴方向上的偏差角度所述第一管段P₁的理论模型m₃₁与所述第二管段P₂的理论模型m₃₂之间的对接接口的中心点q₁、所述第二管段P₂的理论模型m₃₂与所述第三管段P₃的理论模型m₃₃之间的对接接口的中心点q₂以及所述第三管段P₃的理论模型m₃₃与所述第四管段P₄的理论模型m₃₄之间的对接接口的中心点q₃相对于所述理论中心轴线L在所述模拟坐标系的y轴方向上的偏差值Δy₁、Δy₂和Δy₃；步骤S6、在所述三维建模分析软件中找出所述测量模型m₂的中心点并以该中心点为固定点旋转所述测量模型m₂，使所述测量模型m₂的管口A₂的中心点a₂与所述第四管段P₄的理论模型m₃₄与所述管口A₂的对接接口的中心点q₄重合，并记录所述测量模型m₂的中心轴线在所述模拟坐标系的y轴方向上偏转的偏差角度值步骤S7、以所述墙体贯穿件套管的中心点O_M2为固定点旋转所述墙体贯穿件套管，并在所述墙体贯穿件套管的中心轴线在所述标准三维坐标系的Y轴方向上偏转后将所述墙体贯穿件套管临时固定；重新对所述墙体贯穿件套管的管口A₂的端面外缘上的测量点进行测量，根据测量结果在所述三维建模分析软件中建立旋转调整后的所述墙体贯穿件套管的测量模型m'₂，并计算得出所述测量模型m'₂的管口A₂的中心点a'₂的调整后坐标；对所述墙体贯穿件套管进行焊接，并在焊接完成后重新对焊后的所述墙体贯穿件套管的管口A₂的端面外缘上的测量点进行测量，根据测量结果在所述三维建模分析软件中建立所述墙体贯穿件套管的测量模型m″₂，并计算得出所述测量模型m'₂的管口A₂的中心点a'₂的焊后坐标；对所述测量模型m'₂的管口A₂的中心点a'₂的调整后坐标和焊后坐标进行比较，得出所述测量模型m'₂的管口A₂的中心点a'₂的坐标在焊接前后的变化量；利用所述三维建模分析软件对所述测量模型m″₂进行分析，得出所述测量模型m″₂的中心轴线与所述理论中心轴线L在所述模拟坐标系的y轴方向上的偏差角度以及所述测量模型m″₂的管口A₂的中心点a'₂相对于所述理论中心轴线L在所述模拟坐标系的y轴方向上的偏差值判断所述理论模型m₃与所述墙体贯穿件套管的测量模型的对接精度是否满足所述主蒸汽管道P的安装要求，如不满足时，重复本步骤中的上述调整及模型重建过程，直至所述理论模型m₃与所述墙体贯穿件套管的测量模型的对接精度满足所述主蒸汽管道P的安装要求；步骤8、利用所述三维建模分析软件计算出所述主蒸汽管道P中的所述第一管段P1的安装所需长度s1、所述第二管段P2的安装所需长度s2、所述第三管段P3的安装所需长度s3和所述第四管段P4的安装所需长度s4；分别对所述第一管段P1、所述第二管段P2、所述第三管段P3和所述第四管段P4进行切割加工，使所述第一管段P1的实际长度s实1＝s1，所述第二管段P2的实际长度s实2＝s2，所述第三管段P3的实际长度s实3＝s3，所述第四管段P4的实际长度s实4＝s4；步骤9、依次对所述主蒸汽管道P中的所述第一管段P1、所述第二管段P2、所述第三管段P3和所述第四管段P4进行组对焊接，完成所述主蒸汽管道P的安装；同理采用上述方法对所述AP1000核电站中位于所述反应堆厂房内的主蒸汽管道Q进行安装。