[发明专利]双曲弯扭构件加工工艺

摘要

本发明属于钢结构构件技术领域，具体公开了一种双曲弯扭构件加工工艺，包括以下步骤：(1)弯扭零配件下料：将钢板、型材制作成加工制造双曲弯扭构件的单个零件板；(2)加工坡口；(3)无模成形：箱体组装前对翼腹板进行扭曲加工，步骤如下：A、根据图纸要求，采用三心弯圆机对零件板进行弯曲加工；B、根据图纸扭曲要求，使用液压机把弯曲合格的零件板进行扭曲加工；C、对加工完成的零配件进行自检，检验方式采取胎膜或者样板进行扭曲幅度检验；(4)弯扭构件地样胎架：制作胎架；(5)弯扭构件组装：利用胎架装配腹板、底板、侧板；(6)弯扭构件焊接。采用本加工工艺，能有效解决双曲弯扭构件加工难度大、加工尺寸精确度低的问题。

主权项

1.双曲弯扭构件加工工艺，其特征在于：包括以下步骤：

(1)弯扭零配件下料：将钢板、型材制作成加工制造双曲弯扭构件的单个零件板；

(2)加工坡口：对零件板进行坡口加工；

(3)无模成形：箱体组装前对翼腹板进行扭曲加工，步骤如下：A、根据要求，采用三心弯圆机对零件板进行弯曲加工；B、根据扭曲要求，使用液压机把弯曲合格的零件板进行扭曲加工；C、对加工完成的零配件进行自检，检验方式采取胎膜或者样板进行扭曲幅度检验，检验结果超出设计要求3‑5mm的进行矫正处理；

(4)弯扭构件地样胎架：制作用于组装、焊接的胎架；

(5)弯扭构件组装：利用胎架装配腹板、底板、侧板；

(6)弯扭构件焊接：采用分段跳焊法进行焊接，正式焊接前采用预留焊接收缩余量或反变形方法控制收缩和变形。

2.根据权利要求1所述的双曲弯扭构件加工工艺，其特征在于：所述步骤(1)弯扭零配件下料中，翼腹板使用数控编程进行一比一下料；数控编程时，按照模型对零配件展开后尺寸进行宽度方向一比一，长度方向按照箱体内部每块筋板0.5‑0.9mm余量、4条主焊缝不低于20mm的焊接矫正收缩余量编制程序。

3.根据权利要求2所述的双曲弯扭构件加工工艺，其特征在于：所述步骤(1)弯扭零配件下料中还包括以下操作：(1)在下料零件图上对翼腹板进行标识正反方向面及编号；(2)根据编制程序下料时，关注正在切割的钢板变形，及时调整设备割嘴上下高度；(3)下料完成后，根据下料零件图标识的方向对零件板进行方向标识；(4)对下料零件进行几何尺寸、外观质量、方向标识自检。

4.根据权利要求3所述的双曲弯扭构件加工工艺，其特征在于：所述步骤(2)加工坡口：进行坡口加工前，首先对零件板方向确认，确认无误后才进行坡口加工。

5.根据权利要求3所述的双曲弯扭构件加工工艺，其特征在于：所述步骤(4)制作胎架时，根据尺寸及三维坐标在平台上进行一比一放样，放样尺寸使用三维坐标进行放样，操作步聚如下：

A、首先在平台上画出一条基准线，然后找出坐标点，根据坐标进行胎膜地样放样；

B、地样放样好后，进行地样复查，复查尺寸值使用两点的三维坐标计算；计算时高度方向尺寸Z不需要计算；

C、地样经过检测合格后，进行胎膜立杆定位，定位时注意宽度方向增加余量；

D、立杆定位完成后，使用水平仪进行胎架水平定位，根据水平定位点将三维坐标高度方向Z值进行标识；

E、水平定位点及高度方向定位后，进行水平胎架杆件定位，定位完成后整体胎架焊接加固。

6.根据权利要求5所述的双曲弯扭构件加工工艺，其特征在于：所述步骤(5)弯扭构件组装的具体操作为：首先把底板放入胎架，检测腹板弯扭曲度与胎架的吻合度，有尺寸偏差则进行调校，直至完全吻合胎架后再把侧板放入胎架，同样检查侧板弯扭曲度与胎架的吻合度，有偏差进行调校，调校合格后进行定位焊接；在底板、侧板定位完成后，进行内部筋板组装；在筋板装配完成后进行焊接加固，焊接完成后检查箱体内部焊接质量，确认箱体内部焊接质量后，进行盖板；在盖板前检查箱体U型是否产生焊接变形，如变形则调校至合格；盖板后，检查箱体三维几何尺寸是否吻合胎架，在确定吻合后进行定位焊接加固。

7.根据权利要求1‑6任一项所述的双曲弯扭构件加工工艺，其特征在于：还包括步骤(7)弯扭构件几何尺寸控制：弯扭构件几何尺寸控制采取两种检查方式进行确认，具体操作步骤如下：A、在构件焊接完成后进行胎架复位，检查构件几何尺寸是否符合地样胎架几何尺寸；B、使用三维坐标值进行点到点测量，点到点的三维尺寸根据图纸三维坐标进行计算；C、测量结果超出允许偏差的，进行校正处理，直至达到符合要求。