[发明专利]油管内衬管生产线

摘要

一种油管内衬管生产线，涉及石油设备技术领域，它通过油管外观检验、油管通径检验、油管卸接箍、缩径衬管、油管衬管管体加热、油管衬管管体冷却、油管衬管管端切头、油管衬管管端加热、油管衬管翻边冷却定型、衬管通径、上接箍打标记以及成品包装步骤完成油管内衬管的加工工作。本油管内衬管生产线完全克服传统衬管生产半人工半机械生产的效率低下、动作粗糙、产品废品率高等缺陷。

主权项

1.一种油管内衬管生产线，其特征在于：生产线步骤为：油管在出料区进行外观检验，外观检验合格后将油管放入油管通径工位上；油管在油管通径工位上，通过自动通径设备A（1）对油管内壁进行油管内壁光滑程度的检测，检测合格后，将油管放置于第一待料架（2）上；第一待料架（2）上的油管通过下料机构翻转到卸接箍工位上；油管在卸接箍工位上通过卸扣机（3）进行油管接箍的拆卸工作，接箍拆卸完成后，通过下料机构将油管翻转到第二待料架（20）上待命；启动第一传输线（4），通过下料机构将第二待料架（20）上油管翻转到第一传输线（4）上，第一传输线（4）将油管传送到衬管缩径工位上；油管放置在衬管缩径工位上后，衬管通过衬管输送电机经过自动缩径衬管设备（6）从油管的一端进入，且套于油管内部，衬管进入油管后形成内衬油管，内衬油管通过下料架构将油管翻转到第二传输线（8）上；在内衬油管翻转到第二传输线（8）上时，内衬油管的一端进入衬管管头切割设备（7）中，内衬油管在第二传输线（8）上固定好后，衬管管头切割设备（7）对衬管的一端端头进行切割；衬管管头一端切割后，启动第二传输线（8），向与衬管管头切割设备（7）相反的方向移动，将内衬油管输送进碳纤维恒温自动加热装置（9）内；内衬油管在碳纤维恒温自动加热装置（9）内进行加热复形工作，碳纤维恒温自动加热装置（9）内的加热温度为80～100℃，保持恒温加热，加热1～3个小时，加热完成后启动第三传输线（10）；第三传输线（10）将内衬油管从碳纤维恒温自动加热装置（9）中传送出来，通过提升机械手（11）将内衬油管提升至料筐（12）进行自然冷却，料筐（12）内的内衬油管要成捆吊至自然冷却料架上放置，自然状态下放置23～25个小时；经过23～25个小时的冷却后，内衬油管由吊车吊至第四传输线（13）上，第四传输线（13）将内衬油管传输至第三待料架（21）处；内衬油管通过下料机构从第三待料架（21）上翻转到切头工位上，切头工位两端的自动管端切头设备（14）按照工艺要求将衬管管端多余的部分切掉，切头完成后通过下料机构将内衬油管翻转到加热工位上；加热工位两端的自动管端加热设备（15）对衬管的两端进行加热，自动管端加热设备（15）的加热温度为140～160℃，保证恒温加热，加热1～3分钟，衬管管端加热完成后，通过下料机构将内衬油管翻转到翻边工位上；翻边工位两端的自动翻边设备（16）对衬管的两端进行翻边冷却定型，自动翻边设备（16）内设有的冷却风环对衬管的两端开始冷却定型，冷却定型20～40秒，翻边定型完成后通过下料机构将内衬油管翻转到衬管通径工位上；衬管通径工位两端的自动通径设备B（17）对油管内套有的衬管进行通径检测，检测衬管内壁是否光滑程度和检测衬管的复形程度，通径检测后，通通过下料机构将内衬油管翻转到手紧接箍工位架（18）上；在手紧接箍工位架（18）上，将油管两管端涂抹螺纹脂，油管管端涂抹完螺纹脂手紧接箍后，通过下料机构移至自动机紧上扣工位上；自动机紧上扣工位一端的自动上扣机（19）对内衬油管的一端进行接箍工作，接箍工作开始后，气动标记机对油管外壁进行打标工作，打标工作完和接箍工作完成后，通过下料机构将内衬油管翻转至下料筐中；内衬油管在下料筐中打包，成品包装后交付。