[发明专利]一种用于四氯化碳处理设备中消音管焊缝检测平台

摘要

一种用于四氯化碳处理设备中消音管焊缝检测平台，固定板上部左侧固定连接有工件夹具；旋转平台通过固定连接在其下部的转轴转动地连接在移动车的上部；支撑柱固定设置在旋转平台上部前侧；支撑柱前侧设有竖直的滑道，支撑柱的顶部固定设置有垂直驱动电机；检测臂由固定臂和滑动臂组成，滑动臂左端下部固定连接有定位仪，固定臂的右端固定连接有导线收放器；滑块靠近滑道的一侧设置有竖向延伸的且横断面呈T型的两根滑槽二，两根滑槽二中滑动地装配有横断面呈T型的两根滑轨，两根滑轨的上、下端分别与滑道的上、下端固定连接；两个润滑油加注装置分别对应两根滑槽二地固设在滑块的前侧。该装置操作过程便捷、作业效率高，且能提高检测质量。

主权项

1.一种用于四氯化碳处理设备中消音管焊缝检测平台，包括固定板(2)、固定设置在固定板(2)上部右侧的沿前后方向延伸的运行轨道(1)和滑动设置在运行轨道(1)上部的移动车(3)；其特征在于，还包括旋转平台(4)、支撑柱(6)、电源模块(5)、检测臂(8)和两个润滑油加注装置(8‑6‑2)；所述固定板(2)上部在运行轨道(1)左侧的位置固定连接有工件夹具(11)；所述旋转平台(4)通过固定连接在其下部的转轴转动地连接在移动车(3)的上部；所述支撑柱(6)和电源模块(5)固定设置在旋转平台(4)上部前侧；支撑柱(6)前侧沿其长度方向设置有竖直的滑道(6‑1)，支撑柱(6)的顶部固定设置有垂直驱动电机(7)；所述检测臂(8)设置在支撑柱(6)的前侧，检测臂(8)的后侧固定连接有滑动设置于滑道(6‑1)中的滑块(8‑6)；所述垂直驱动电机(7)的输出轴上固定连接有滚筒，所述滚筒上绕设有钢丝绳，钢丝绳远离滚筒的一端与所述滑块(8‑6)连接；所述检测臂(8)由固定臂(8‑8)和滑动臂(8‑9)组成，所述滑块(8‑6)固定连接在固定臂(8‑8)的后侧，所述滑动臂(8‑9)左端上部和下部分别固定连接有超声波检测仪(8‑4)和定位仪(8‑5)，所述固定臂(8‑8)的右端固定连接有导线收放器(8‑1)和超声波控制器(8‑7)，所述超声波检测仪(8‑4)通过绕设在过导线收放器(8‑1)上的导线(8‑3)与超声波控制器(8‑7)连接；所述滑动臂(8‑9)前侧中部设置有横向延伸的滑槽一，所述固定臂(8‑8)的一个水平支臂水平滑动地装配在所述滑槽一中；滑动臂(8‑9)的前侧上部还连接有沿其长度方向延伸的齿条，固定臂(8‑8)在齿条上方固定连接有水平驱动电机(8‑2)；水平驱动电机(8‑2)的输出轴上装配有驱动齿条的齿轮；所述导线收放器(8‑1)包括支座(8‑1‑1)和固定在支座(8‑1‑1)上部的收线电机(8‑1‑9)，所述收线电机(8‑1‑9)上设置有消音器(8‑1‑8)，所述收线电机(8‑1‑9)的输出轴(8‑1‑10)外部通过气体分流盘(8‑1‑4)固定装配有绕线筒(8‑1‑3)，所述气体分流盘(8‑1‑4)为由径向设置的若干个隔板形成的叶轮式结构，相邻的隔板之间形成出风口一；收线电机(8‑1‑9)的机壳上部设置有与其内腔连通的进气室(8‑1‑6)，收线电机(8‑1‑9)的机壳靠近输出轴(8‑1‑10)的一端设置有若干个对应出风口一设置的出风口二；所述收线电机(8‑1‑9)的机壳在靠近输出轴(8‑1‑10)的一端固定装配有导线轮(8‑1‑2)，收线电机(8‑1‑9)的机壳在导线轮(8‑1‑2)上部固定连接有导向轴(8‑1‑7)，所述导向轴(8‑1‑7)与收线电机(8‑1‑9)的输出轴(8‑1‑10)相垂直地设置；在所述导线轮(8‑1‑2)的一侧外部还固定连接有导向套(8‑1‑11)；收线电机(8‑1‑9)的机壳在绕线筒(8‑1‑3)上部前后两侧固定连接有沿轴向延伸的挡板(8‑1‑5)，所述挡板(8‑1‑5)的下端与绕线筒(8‑1‑3)表面间隙配合；所述导线(8‑3)在依次经过导向轴(8‑1‑7)、导向套(8‑1‑11)后绕设过导线轮(8‑1‑2)，再绕设绕线筒(8‑1‑3)表面；所述滑块(8‑6)靠近滑道(6‑1)的一侧设置有竖向延伸的且横断面呈T型的两根滑槽二(8‑6‑1)，两根滑槽二(8‑6‑1)中滑动地装配有横断面呈T型的两根滑轨(8‑6‑3)，两根滑轨(8‑6‑3)的上端和下端分别与滑道(6‑1)的上端和下端固定连接；两个润滑油加注装置(8‑6‑2)分别对应两根滑槽二(8‑6‑1)地固定设置在滑块(8‑6)的前侧面；所述润滑油加注装置(8‑6‑2)包括位于上部的转动电机(8‑6‑2‑3)、位于中部的转盘(8‑6‑2‑4)、位于下部的支撑盘(8‑6‑2‑6)、位于转盘(8‑6‑2‑4)和支撑盘(8‑6‑2‑6)之间的多个环绕转盘(8‑6‑2‑4)旋转中心均匀分布的油缸(8‑6‑2‑1)和固定连接在支撑盘(8‑6‑2‑6)下部的注油器(8‑6‑2‑2)；所述转动电机(8‑6‑2‑3)的输出轴与转盘(8‑6‑2‑4)的旋转中心固定连接，转动电机(8‑6‑2‑3)和支撑盘(8‑6‑2‑6)均固定连接在滑块(8‑6)的前侧；所述油缸(8‑6‑2‑1)的上端与转盘(8‑6‑2‑4)固定连接，油缸(8‑6‑2‑1)下端的底板与所述支撑盘(8‑6‑2‑6)上表面滑动连接；每个油缸(8‑6‑2‑1)内装有的润滑油的种类均不相同，每个油缸(8‑6‑2‑1)的底板上均设置有用于润滑油流出的过油孔一，多个过油孔一与环绕转盘(8‑6‑2‑4)旋转中心同心的圆形；相邻的两个油缸(8‑6‑2‑1)之间设置有隔板(8‑6‑2‑5)；隔板(8‑6‑2‑5)的上端与转盘(8‑6‑2‑4)固定连接，隔板(8‑6‑2‑5)的下端面与所述支撑盘(8‑6‑2‑6)的上表面滑动配合；所述支撑盘(8‑6‑2‑6)在对应过油孔一的位置设置有一个过油孔二；所述注油器(8‑6‑2‑2)包括注油壳体(8‑6‑2‑2‑0)，所述注油壳体(8‑6‑2‑2‑0)具有位于上端的呈矩形的进油口(8‑6‑2‑2‑1)、位于中部的分隔室(8‑6‑2‑2‑5)、位于下部且向右下方倾斜延伸的出油部及连通进油口(8‑6‑2‑2‑1)和分隔室(8‑6‑2‑2‑5)之间的进油通道，所述注油器(8‑6‑2‑2)的进油口(8‑6‑2‑2‑1)与过油孔二的外沿固定连接；注油器(8‑6‑2‑2)的进油口(8‑6‑2‑2‑1)通过过油孔二依次与每个油缸(8‑6‑2‑1)底部的过油孔一切换式连通；所述出油部的下端具有穿入滑槽二(8‑6‑1)中的出油口(8‑6‑2‑2‑6)；所述进油通道中设置有左右对称分布的一对空心槽板(8‑6‑2‑2‑2)，一对空心槽板(8‑6‑2‑2‑2)分别贯穿地固定设置在注油壳体(8‑6‑2‑2‑0)的左侧壁上和右侧壁上，一对空心槽板(8‑6‑2‑2‑2)里端之间间隔一定距离形成落油通道；所述空心槽板(8‑6‑2‑2‑2)的中部具有横向贯穿设置的滑槽，位于一侧的空心槽板(8‑6‑2‑2‑2)的横向滑槽中滑动地设置有用于调节落油通道开口尺寸的滑动挡板(8‑6‑2‑2‑3)；分隔室(8‑6‑2‑2‑5)外部的左右两侧各设置有一个振动单元，所述振动单元由固定连接在注油壳体(8‑6‑2‑2‑0)外侧壁上的振动板(8‑6‑2‑2‑8)、固定连接在振动板(8‑6‑2‑2‑8)上的振动电机(8‑6‑2‑2‑7)及固定连接在振动板(8‑6‑2‑2‑8)上的振动棒(8‑6‑2‑2‑9)组成，所述振动棒(8‑6‑2‑2‑9)穿过注油壳体(8‑6‑2‑2‑0)伸入到分隔室(8‑6‑2‑2‑5)内部；分隔室(8‑6‑2‑2‑5)下部左端还设置有滚轴(8‑6‑2‑2‑4)，滚轴(8‑6‑2‑2‑4)的前后两端可转动地连接在注油壳体(8‑6‑2‑2‑0)的前侧壁和后侧壁上；滚轴(8‑6‑2‑2‑4)的一端穿出注油壳体(8‑6‑2‑2‑0)外部并与减速电机驱动连接；所述超声波控制器(8‑7)、减速电机、水平驱动电机(8‑2)、转动电机(8‑6‑2‑3)、振动电机(8‑6‑2‑2‑7)、垂直驱动电机(7)和收线电机(8‑1‑9)各自通过导线与控制器(9)相连。