[发明专利]一种低夹杂缺陷率高磁感取向硅钢的生产方法

摘要

本发明涉及一种低夹杂缺陷率高磁感取向硅钢的生产方法，冶炼：转炉冶炼全程吹氩，转炉炉后终点控制：C≤0.040％；P≤0.011％；S≤0.005％；吹炼过程渣的碱度为3.0～3.5；渣厚≤80mm；出钢终了时挡渣；并计算高磁感取向硅钢实际冶炼成分的液相线宽度；利用计算的液相线宽度结果，控制中间罐内钢水过热度，凝固过程的温度控制在90～130℃；连铸过程中投入电磁搅拌，连铸后铸坯热送，铸坯温度控制在≥700℃。优点是：可实现快速精确地计算冶炼成分的液相线宽度，根据计算结果合理设计连铸的工艺参数，有效地控制住了钢板中的夹杂数量，提高了成材率，节约了成本，减少了浪费。

主权项

1.一种低夹杂缺陷率高磁感取向硅钢的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：1)冶炼：转炉冶炼全程吹氩，转炉炉后终点控制：C≤0.040％；P≤0.011％；S≤0.005％；吹炼过程渣的碱度为3.0～3.5；渣厚≤80mm；出钢终了时挡渣；并计算高磁感取向硅钢实际冶炼成分的液相线宽度；2)连铸：利用计算的液相线宽度结果，控制中间罐内钢水过热度，凝固过程的温度控制在90～130℃；若液相线宽度大，采用近液相线浇注提高等轴晶比例，若液相线宽度小，需要提高过热度，加大凝固过程的温度区间使夹杂有充足的上浮过程；根据计算的液相线宽度结果确定铸坯拉速，若液相线宽度80℃～130℃，则铸坯拉速控制在0.80～1.30m/min；当液相线宽度低于80℃的时候，铸坯的拉速控制在0.4～0.80m/min；连铸过程中投入电磁搅拌，连铸后铸坯热送，铸坯温度控制在≥700℃；3)热轧：若高磁感取向硅钢的化学成分按重量百分比计为：C 0.02％～0.05％，Si 2.8％～3.8％，Mn 0.10％～0.16％，S≤0.008％，Als 0.02％～0.04％，N 0.006％～0.012％，Cu 0.08％～0.4％，Sn 0.03％～0.15％；则当板坯均热段温度达到1200℃时保温80分钟以上，上下表面温差≤50℃，出炉温度1190℃～1220℃，中间坯厚度范围为38mm～45mm，精轧出口温度范围920℃±20℃，卷取温度550±20℃；若高磁感取向硅钢的化学成分按重量百分比计为：C 0.03％～0.08％，Si 3.1％～3.4％，Mn 0.06％～0.16％，P≤0.03％，S 0.02％～0.03％，Als 0.02％～0.03％，N 0.004％～0.013％；则当板坯均热段温度达到1300℃时保温120分钟以上，上下表面温差≤50℃，出炉温度1310℃～1280℃，中间坯厚度范围为38mm～45mm，精轧出口温度范围1050℃±20℃，卷取温度小于600℃；最后经常化冷轧及后续工艺制程成品。