[发明专利]一种在生产制造过程中的高温锻件追踪方法

摘要

本发明公开了一种在生产制造过程中的高温锻件追踪方法，在现有锻造生产线的基础上，基于实际锻造工艺，结合现场设备，利用上位机、锻件标记模块、节点监控模块以及数据存储模块在锻件的生产制造过程中实现高温锻件追踪。锻件标记模块包括激光打标机，节点监控模块包括触发器和工位识别器，数据存储模块包括数据库，采用本发明所述的方法，以解决传统制造过程采用纸质追踪卡、物料流转过程黑箱而导致的锻件追踪效率低、制造信息不全、无法保存形成批次完整的档案、在制品大量积压等问题，从而提高锻件的生产率和产品质量，降低生产成本。

主权项

1.一种在生产制造过程中的高温锻件追踪方法，其特征在于：该方法的实现过程如下；步骤1为了实现在生产制造过程中对高温锻件的追踪，首先搭建锻件追踪系统；结合锻造线现场设备和实际锻造工艺，在对高温锻件进行追踪的过程中，锻件追踪系统包括上位机、锻件标记模块、节点监控模块以及数据存储模块，锻件标记模块、节点监控模块以及数据存储模块分别与上位机并联连接；步骤2锻件标记模块包括两台激光打标机，激光打标机用于在锻件表面进行锻件标识码的标记，其中1号激光打标机设置在原材料摆放区和加热炉之间；2号激光打标机设置在修伤区之后；步骤3节点标记模块包括4个触发器和两个工位识别器；触发器和工位识别器都与上位机相连，为上位机传递触发信号和工位识别信息；步骤4数据存储模块包含一个数据库软件；数据库软件用于创建标识数据库，用以存储锻件生产制造过程中通过激光打标机标记的标识码；步骤5上位机搭载整个锻件追踪过程所需要的程序以及数据库；上位机接收下位机传递的信号，在数据库中记录各个节点所提供的锻件信息，并控制激光打标机工作；步骤6原材料下料之前在1号激光打标机进行打标，在坯料表面标记原材料标识码，以便追踪坯料流向；同时上位机得到1号激光打标机传递的反馈信号，控制标识数据库新建标识条目，在条目第一列中写入原材料标识码；步骤7机器人R1夹取锻件送入加热炉，加热炉工位识别器识别锻件所在的区域，向上位机发送锻件加热位置的工位号，上位机将锻件与工位绑定，同时上位机控制标识数据库在该锻件标识条目中写入加热炉工位号；步骤8加热完成后，当机器人R1在加热炉中夹取锻件时，机器人R1工位识别器识别所夹取锻件所处的加热炉工位，并向上位机发送工位信息，上位机控制标识数据库指向所接收到的加热炉工位所在条目；由于加热炉工位与锻件绑定，因此，即使锻件原材料标识码由于高温损毁，也能够追踪到与加热炉工位绑定的锻件；步骤9机器人R1自带的检测装置检测所夹取的锻件温度，对于温度不合格锻件进行甩料处理，上位机解除工位绑定并控制标识数据库在所指向的条目中擦除工位信息，锻件由机器人R1送回加热炉重新加热；步骤10对于温度合格的锻件，上位机仍然解除绑定，但是标识数据库不删除绑定的工位信息，由于标识数据库已经指向加热炉加热工位所在条目，因此，该条目所指锻件仍为与加热炉加热工位绑定的锻件；步骤11机器人R1将锻件送入锻压机1号工位；压力机1号工位触发器检测到锻件，向上位机发送信号，上位机控制标识数据库在所指的条目中写入压力机1号工位的记录信息；步骤12在压力机1号工位加工完成后，机器人R2夹取锻件放入压力机2号工位；压力机2号工位触发器检测到锻件，向上位机发送信号，上位机控制标识数据库在所指的条目中写入压力机2号工位的记录信息；步骤13在压力机2号工位加工完成后，机器人R2夹取锻件放入压力机3号工位；压力机3号工位触发器检测到锻件，向上位机发送信号，上位机控制标识数据库在所指的条目中写入压力机3号工位的记录信息；步骤14在压力机3号工位加工完成后，机器人R3夹取锻件送入检测台托盘；托盘触发器检测到锻件，向上位机发送托盘标识码，上位机控制标识数据库在所指的条目中写入托盘标识码；同时将锻件与托盘绑定；步骤15锻件在检测台完成检测，检测不合格的锻件随托盘送入修伤区修伤；修伤完成后由传送辊道将托盘和锻件送至2号激光打标机在锻件表面标记最终标识码；步骤16对于检测合格的锻件，锻件随托盘由传送辊道送至2号激光打标机在锻件表面标记最终标识码；步骤17最终标识码由上位机控制2号激光打标机完成标记，标记内容为绑定托盘的托盘标识码所指的标识数据库条目内容，包括：原材料标识码+加热炉绑定工位号+压力机1号工位记录信息+压力机2号工位记录信息+压力机3号工位记录信息+绑定托盘号+是否修伤标记；步骤18打标完成，锻件下线，2号激光打标机向上位机传递反馈信号，上位机解除锻件与托盘的绑定，但标识数据库不删除绑定信息。