[发明专利]一种汽车内饰用环保型超细纤维合成革的加工方法

摘要

本发明提供了一种汽车内饰用环保型超细纤维合成革的加工方法，为了解决传统汽车内饰用的超细纤维合成革生产过程中使用的溶剂会造成严重的环境污染，以及现有汽车内饰合成革产品有害物质残留，有损人体健康的技术问题，本发明提供了一种汽车内饰用环保型超细纤维合成革的加工方法，该方法包括：基布的生产制造、基布的涂布等步骤，在整个制备过程中全采用环保原料，不仅满足环保和人体的安全需要，而且还满足了客户对汽车内饰件用合成革的需求。

主权项

1.一种汽车内饰用环保型超细纤维合成革的加工方法，包括①基布的生产制造：将PET切片、COPET、阻燃剂混合通过纺丝工艺制得锦纶混纺海岛纤维；②将制备的锦纶混纺海岛纤维通过针刺工艺制造出超细纤维无纺布；③将超细纤维无纺布通过5％-10％PVA处理后在60-70℃条件下烘干；④将超细纤维无纺布通过定型实现厚度及克重的定型即可完成基布的生产制造；⑤利用干法刮涂工艺在基布上刮涂无溶剂树脂发泡；⑥再经水性聚氨酯浆料背面轧辊挤压含浸，然后将基布取出放入烘箱中，控制温度120-130℃，烘干后静置24小时，即得半成品；⑦利用碱减量法对半成品进行开纤处理，即得开纤后半成品；⑧将开纤半成品烘干并上油定型，揉皮；⑨用揉皮后的半品用水性树脂贴面，即得汽车内饰用环保型超细纤维合成革；其特征在于：/n所述的PET切片、COPET、阻燃剂的重量比为：50-70∶20-40∶3；/n所述的超细纤维无纺布定型具体是将5％-10％PVA处理后的超细纤维无纺布通过7级烘箱梯度干燥，温度分别设定85℃、100℃、123℃、132℃、140℃、140℃、142℃，每个温度定型时间分别设定130s、110s、90s、70s、50s、30s、10s，热定型后的超细纤维无纺布通过15℃四支冷却辊冷却即可；/n所述的开纤半成品具体步骤为：将半成品浸入3-10g/L氢氧化钠、1-4g/L乙二胺、1.5-4.5g/L渗透剂JFC的混合溶液中，在70-90℃环境中减量30-50min，进行开纤处理，制得开纤后半成品；/n所述的无溶剂树脂发泡是将A组分、B组分及催化剂和阻燃剂按照配比100∶80∶0.3∶20准备备用，混料过程中先将A组分与催化剂、阻燃剂按照配比混合搅拌均匀；将混合搅拌均匀的A组分及催化剂在30-60℃环境中与B组分按照以上比例瞬间混合；所述的A组分指无溶剂羟基树脂部分，B组分指异氰酸酯基部分；A、B组分的用量分别以OH和NCO计；/n所述的催化剂是将有机铋和有机锌按重量比1∶1混合制备而成。/n