[发明专利]一种化学品船的双相不锈钢中组立板架的制造方法

摘要

本发明公开了一种化学品船的双相不锈钢中组立板架的制造方法。该方法包括以下步骤：S1，双相不锈钢拼板专用胎架制作，S2，双相不锈钢板的拼板，S3，双相不锈钢中组立胎架制作，S4，双相不锈钢中组立建造。本发明采用了一种特殊的双相不锈钢拼板胎架，有效的保证了拼板的精度，减少了胎架材料的消耗，并且有效的减少了对双相不锈钢板表面的机械损伤；通过在双相不锈钢钢板的拼板过程中提供一种压铁强制约束变形方法，降低了拼板过程中发生的焊接变形；本发明利用假隔舱来控制球扁钢的装配精度，提供了一种球扁钢与双相不锈钢焊接顺序的方法，有效的避免了后续精度矫正过程中的较大工作量，缩短了产品的建造周期。

主权项

1.一种化学品船的双相不锈钢中组立板架的制造方法，其特征在于，该方法包含以下步骤：S1，双相不锈钢拼板专用胎架制作，在车间地坪上树立圆管立柱（1‑1），在外侧相邻的两根圆管立柱（1‑1）之间设置连接板（1‑2），在每根圆管立柱（1‑1）的顶端均烧焊圆形顶板（1‑3），在圆形顶板（1‑3）的中心位置烧焊不锈钢圆钢（1‑4），在不锈钢圆钢（1‑4）的两端烧焊不锈钢挡板（1‑5），在不锈钢挡板（1‑5）的后方设置防倾肘板（1‑6），圆管立柱（1‑1）、圆形顶板（1‑3）、不锈钢挡板（1‑5）、防倾肘板（1‑6）相互之间的焊接形式均采用连续焊，并且包角完好，圆管立柱（1‑1）左右间距=1000mm，圆管立柱（1‑1）的前后间距=2000mm，所有组件的装焊工作结束以后，形成双相不锈钢拼板专用胎架（1），S2，双相不锈钢板的拼板，对不锈钢拼板部件（2‑1）的尺寸进行测量，长度与宽度的精度允许偏差为±1mm，对角线的精度允许偏差为±2mm，将不锈钢拼板部件（2‑1）吊装至双相不锈钢拼板专用胎架（1）上，调整相邻不锈钢拼板部件（2‑1）之间的板缝间隙，使得的允许范围为0~1mm，不锈钢拼板部件（2‑1）装配到位以后，对不锈钢拼板部件（2‑1）进行拼板，形成双相不锈钢板组立（2），双相不锈钢板组立（2）验收合格以后，在其上烧焊吊马（4），并对烧焊吊马（4）后的双相不锈钢板组立（2）进行叠放， S3，双相不锈钢中组立胎架制作，双相不锈钢中组立胎架（6）由胎架立柱（6‑1）、纵向拉条（6‑2）、横向拉条（6‑3）组成，在地坪上勘划出双相不锈钢中组立胎架的中心线（6‑4），在胎架立柱（6‑1）上勘划出双相不锈钢中组立胎架的水平基准线（6‑5），双相不锈钢中组立胎架的中心线（6‑4）、双相不锈钢中组立胎架的水平基准线（6‑5）的精度为1mm，在最外围的纵向拉条（6‑2）和最外围横向拉条（6‑3）上均平铺有不锈钢垫片（6‑6），不锈钢垫片（6‑6）的宽度=60mm，其边缘距纵向拉条（6‑2）或横向拉条（6‑3）的边缘=7mm，不锈钢垫片（6‑6）与纵向拉条（6‑2）及横向拉条（6‑3）之间均采用点焊的方式连接固定，点焊的间距为400mm，在内部的横向拉条（6‑3）上设置不锈钢贴片（6‑7），不锈钢贴片（6‑7）的长度=100mm，宽度=80mm，不锈钢垫片（6‑6）与不锈钢贴片（6‑7）全部装焊结束以后，在其顶端形成了一个中组立胎架基面，使得双相不锈钢板与碳钢隔离，从而防止发生电偶腐蚀，S4，双相不锈钢中组立建造，利用吊索具将两块双相不锈钢板组立（2）吊装至双相不锈钢中组立胎架（6）进行定位，划出双相不锈钢板组立的中心线（2‑2），将双相不锈钢板组立的中心线（2‑2）与双相不锈钢中组立胎架的中心线（6‑4）对齐，精度允许偏差为1mm，调整两块双相不锈钢板组立（2）之间的坡口间隙，坡口间隙的允许范围为5~8mm，双相不锈钢板组立（2）放置到位以后，使双相不锈钢板组立（2）与不锈钢垫片（6‑6）及不锈钢贴片（6‑7）接触，双相不锈钢板组立（2）的四周与不锈钢垫片（6‑6）之间利用密集点焊进行强制约束，将球扁钢（8）吊装至双相不锈钢板组立（2）上，对球扁钢（8）进行定位，在定位好的球扁钢（8）上安装假隔舱（9），假隔舱（9）与球扁钢（8）之间进行点焊固定，球扁钢（8）与双相不锈钢板组立（2）焊接，装焊工作结束以后，拆除假隔舱（9），最终形成双相不锈钢中组立板架（10）。