[发明专利]一种全自动节能滴塑方法

摘要

一种全自动节能滴塑方法，其特征在于：包括定位、将模具放置在一缸四爪系统上；滴塑、通过过伸缩缸将模具推送入滴塑系统中；加热、模具上滴塑好产品后，伸缩缸将模具推入加热系统中；冷却、模具上的滴塑产品加热后，伸缩缸将模具推入冷却系统中；传输、将冷却后的模具，通过伸缩缸将模具推入传输系统5中；夹持、在将模具传输到夹持系统中；脱模将模具通过伸缩缸推送到脱模系统中。通过定位、滴塑、加热、冷却、传输、夹持、脱模方法步骤，对喷塑产品成型经过一条生产线，全自动生产，提高生产效率。

主权项

1.一种全自动节能滴塑方法，其特征在于：包括以下步骤：a,定位，将模具放置在一缸四爪系统(1)上，当感应器XQGY2感应模具后，气缸A（12）向右下移动，推动第一夹片（16），第一夹片（16）通过伸缩杆A（15）和第一拨叉（14）将第一挡板(13)向内旋转，两个第一挡板(13)将模具固定在直角杆（11）内，对模具进行定位，然后气缸A（12）向左上移动，第一挡板(13)恢复原状松开模具；b，滴塑，通过伸缩缸将模具推送入滴塑系统(2)中，伸缩缸将两个模具送入滑板上，首先将第一模具（22212）和第二模具（22213）分别送入在两个滑板（2229）上，启动电机A（2226）带动第一丝杆（2227）顺时针旋转，第一丝杆（2227）与螺旋通孔（22210）配合对左边的第二滑板（2214）进行螺纹传动，电机A（2226）带动第二丝杆（22215）逆时针旋转，第二丝杆（22215）与螺旋通孔（22210）配合对右边的第二滑板（2214）进行螺纹传动，第一滑板（2229）和第二滑板（2214）整体向右靠近，当第一模具（22212）移动到第一机架（2221）上滴塑装置（2224）的下方时，电机A（2226）在小范围内来回转动，第一机架（2221）上的滴塑装置（2224）对第一模具（22212）进行点塑，完成后，滴塑装置（2224）停止点塑，启动电机A（2226）带动第一丝杆（2227）逆时针旋转，第一丝杆（2227）与螺旋通孔（22210）配合对左边的第一滑板（2229）进行螺纹传动，电机A（2226）带动第二丝杆（22215）顺时针旋转，第二丝杆（22215）与螺旋通孔（22210）配合对右边的第二滑板（2214）进行螺纹传动，两个滑板整体向左靠近，当第二模具（22213）移动到第二机架（2222）上滴塑装置（2224）的下方时，电机A（2226）停止转动，第二机架（2222）上的滴塑装置（2224）对第一模具（22212）进行点塑，再次过程中，将第一模具（22212）移走，更换一个需要滴塑的新模具，完成后，滴塑装置（2224）停止点塑，电机A（2226）在进行旋转，对右边第二滑板（2214）上的新模具进行点塑，再次过程中，将第二模具（22213）移走，更换一个需要滴塑的新模具，滴塑装置（2224）停止点塑，电机A（2226）在进行旋转，对左边第一滑板（2229）上的新模具进行点塑，依次循环工作；滴塑装置（2224）的喷嘴安装在安装孔（220）上，水平丝杆（24）旋转带动模具靠近横向丝杆（26）的下方，横向丝杆（26）旋转带动横向移动体22靠近模具，需要使滴塑产品形成图案时，水平丝杆（24）、竖向丝杆（25）和横向丝杆（26）的独立旋转，使安装孔上滴塑喷嘴在X、Y、Z方向上移动，从而可以喷塑出各种图案；喷嘴需要增大喷孔（2211）内胶体的流出量时，气泵A（229）向气流孔（227）内充入气体，气体经过腔通孔（228），然后腔通孔（228）与圆台体（226）的间隙，进入圆台体（226）的下方，气体从圆台体（226）的下方向上推动圆台体（226），使圆台体（226）向上移动，从而带动锥尖头（2210）向上移动，增大锥孔（2212）的体积，从而使进料孔（2213）内的液态胶体流入锥孔（2212）的量增大，需要降低喷孔（2211）内胶体的流出量时，气泵A（229）向气流孔（227）内抽出气体，使腔通孔（228）内的气压减低，在弹簧（5）的恢复力作用下，弹簧B（225）推动圆台体向下移动，进而使锥尖头（2210）向下移动，降低锥孔（2212）的体积，从而使进料孔（2213）内的液态胶体流入锥孔（2212）的量降低。c，加热，模具上滴塑好产品后，伸缩缸将模具推入加热系统(3)中，模具在框架（31）运行，加热室（32）启动，温度升高到300‑800°，打开双层进门带（37），使模具从进口（38）进入加热室（32），关闭双层进门带（37），加热到一定时间后，打开双层出门带（310），模具从出口（39）推出，关闭双层出门带（310），然后对下一个模具进行加热，在加热过程中，启动加热灯管（4），进水管（35）向导水管（33）内注入水，热灯管（34）将导水管（33）内的水加热到100°，热水在导水管（33）内流动，使加热室（32）侧壁的温度升高且恒定，热水从出水管（36）内流出，进水管（35）和出水管（36）直接连通有一个蓄水池，进水管（35）上安装有一个水泵，可以达到水循环的作用，节约水资源；d，冷却，模具上的滴塑产品加热后，伸缩缸将模具推入冷却系统(4)中，首先，水（419）从进水孔（43）进入，沿着导流框板（47）流到槽体（41）的始端左隔板（45）处，再次，水（419）从槽体（41）的始端往末端右隔板（49）方向流动，水（419）翻过右隔板（49）从出水孔（411）流出，再次运行过程中，高温模具从槽体（41）的左隔板（45）处往右隔板（49）处移动，源源不断的水（419）流过模具的底端，对模具进行冷却，模具的热量传递给水（419），水（419）的温度升高后，及时的被后方的冷水冲走，从出水孔（411）排出，保证模具的底端一直保持冷水进行冷却，通过进水孔（43）源源不断的输入冷水，向左折弯的导流框将冷水引入槽体（41）始端；f，传输，将冷却后的模具，通过伸缩缸将模具推入传输系统(5)中，启动驱动电机（58），让大滚筒（2）转动起来，从而使链条（54）围绕大滚筒（2）转动起来，将模具放入机架（1）上，模具在两根螺纹钢管（55）之间，螺纹钢管（55）处于模具左端侧面位置，由于链条（54）运动，也带动螺纹钢管（55）运动，螺纹钢管（55）向右推动模具移动，机架下方的加热灯管（514）对模具进行加热，使其保证在一定的温度，防止模具内的滴塑流体过快冷却后发生凝固，使其一直保证在液体状态，靠近气动压板（57）时，风机（56）启动，对模具进行吹气降低温度，模具进入气动压板（57）的下方，气动压板（57）对模具上的滴塑流体进行压制，使其形状固定，模具穿过气动压板（57）后，螺纹钢管（55）推动模具继续向右移动道下一个设备中，在推送至下一个设备的时候，模具在架体（51）的最右端，弧形钢筋（515）的弧形部分，对模具有一个推送一定距离的作用，使模具能够跨过机架顺利的过度到下一个设备中，大滚筒（52）的箭头方向为其旋转方向，机架（51）上方的箭头方向为链条（4）的运动方向，起到传输模具的作用；E，夹持，在将模具传输到夹持系统(6)中，第一挡板（64）沿着上杆（61）的长度方向摆设，第二挡板（65）沿着下杆（62）的长度方向摆设，当传输装置将模具送上输送到上杆（61）和下杆（62）之间后，双向气缸（63）向上拉动第二挡板（65），第二挡板（65）向上旋转，第二挡板（65）向上推动模具直到碰到上杆（61），同时双向气缸（63）向下拉动第一拨叉（68），第一拨叉（68）拉动第一挡板（64）向下旋转，两个第一挡板（64）分别接近模具的两侧面，并向内推动模具，进而固定模具的位置，对模具进行精确的定位和固定，备在模具上的工作完成后，双向气缸（63）推动第一挡板（64）和第二挡板（65）恢复原状，松开模具，传输装置将模具输送离开，上杆（61）、下杆（62）、第一挡板（64）和第二挡板（65）设置在双向气缸（63）、第一夹片（66）、第二夹片（67）、第一拨叉（68）和第二拨叉（69）的上方;所述上杆（61）上设置有若干个压力传感器GYI，当压力传感器GYI感应模具接近后，传感器GYI控制双向气缸（63）停止运动，表示模具已交固定完成；g，将模具依次返回步骤f、c、d中，再次经过传输、加热、冷却；h，脱模,将模具通过伸缩缸推送到脱模系统(7)中，模具传输到平台（79）上时，推杆（78）推动模具D（710）运动，当要到达吸嘴（72）的底部时，气缸B（77）启动，气缸B（77）推动吸嘴（72）向下运动，吸嘴（72）的两侧从导槽（712）内进入弧形槽（713），吸嘴（72）的底部正好接触模具的上端，此时，吸嘴（72）上的吸孔（714）正好卡合模具上的胶体（711）产品，吸孔（714）连接有吸气泵，吸气泵启动对吸孔（714）抽气，将胶体（711）吸入吸孔（714）内,胶体（711）在模具内成型后，胶体（711）的底面与模具有粘连，而无法将胶体7（11）吸引脱离模具，由于推杆（78）提高一个推力F1，一直推动模具运动，吸孔（714）对胶体（711）提供一个向上的吸引力F2，吸引胶体（711）过程中，有粘连的胶体（711）拉动吸嘴（72）一起运动，由于连接板（74）通过轴承连接旋转轴（73），连接板（74）又与吸嘴（72）固定连接，因此，吸嘴（72）在弧形槽（713）内向前旋转，弧形槽（713）对吸嘴（72）起到限位的作用，粘连的胶体（711）拉动吸嘴（72）旋转，使吸嘴（72）倾斜，吸孔（714）吸住胶体（711），吸嘴（72）倾斜时带动胶体（711）在模具上旋转一定弧度，给胶体（711）提供一个扭动力F3,使粘连的部分脱离模具，从而使粘连胶体（711）轻而易举的从模具上拾取走，然后吸气泵充气，将吸孔（714）内的胶体（711）吹出，完成有气缸B（77）收缩，拉动吸嘴（72）向上移动，模具上的塑胶产品脱离模具，结束。