[发明专利]一种复合材料叶片的RTM成型方法

摘要

本发明属于树脂基复合材料液态成型技术，涉及一种复合材料叶片的RTM成型方法。本发明通过调整叶片预制体在上、下半模余量区的压实量，使其高于叶片预制体在上、下半模成型区的压实量，提高叶片预制体的四周余量区压紧程度，以防止叶片预制体在合模过程中出现位置移动的现象，提高RTM成型复合材料编织叶片的合格率；通过调整叶片成型的上、下半模余量区的表面粗糙度，使其高于上、下半模成型区的粗糙度，提高叶片预制体的四周余量区的防位移程度，以防止叶片预制体在合模过程中出现位置移动的现象；通过在叶片成型的上、下半模余量区增加表面凸起，进一步提高叶片预制体的防位移嫩光，以充分保证叶片预制体在合模过程中不会出现位置移动的现象。

主权项

1.一种复合材料叶片的RTM成型方法，成型方法所用系统包括成型模具[4]、叶片[1]，叶片[1]由叶片本体[11]和叶片余量区[12]组成，叶片余量区[12]由叶片榫头余量区[13]和叶片边缘余量区[14]组成，叶片预制体[10]为叶片[1]RTM成型前的中间体；其特征在于：1)成型模具[4]采用金属坯料加工而成，成型模具[4]由上半模[5]和下半模[6]组成，叶片[1]的成型区域为上半模型面区[50]和下半模型面区[60]；2)上半模型面区[50]由上半模本体区[51]和上半模余量区[52]组成，下半模[6]的下半模型面区[60]由下半模本体区[61]和下半模余量区[62]组成，上半模余量区[52]由上半模榫头余量区[53]和上半模边缘余量区[54]组成，下半模余量区[62]由下半模榫头余量区[63]和下半模边缘余量区[64]组成；3)上半模型面区[50]按叶片[1]的上表面加工，下半模型面区[60]按叶片[1]的下表面加工，加工完后上半模本体区[51]和下半模本体区[61]的表面粗糙度为0.4～0.8，上半模余量区[52]和下半模余量区[62]的表面粗糙度为3.2～6.4；4)上半模[5]和下半模[6]组合后，上半模型面区[51]与下半模型面区[61]的组合后型腔高度与叶片本体[11]的理论高度一致，上半模榫头余量区[53]与下半模榫头余量区[63]的组合后型腔高度与叶片榫头余量区[13]的理论高度一致，上半模边缘余量区[54]与下半模边缘余量区[64]的组合后型腔高度比叶片边缘余量区[14]的理论高度小；5)对上半模余量区[52]和下半模余量区[62]进行机械加工，加工后上半模余量区[52]和下半模余量区[62]的表面密布凸起[20]；6)在下半模榫头余量区[63]的叶片[1]底部榫头的中心位置加工树脂进胶口[70]，在上半模边缘余量区[54]的叶片[1]顶部叶尖的中心位置加工树脂出胶口[80]；7)将叶片预制体[10]放置在下半模[6]上，然后组合上半模[5]；8)将组合好的成型模具[4]放置到设备中按选用树脂的RTM注射工艺进行注射，树脂从树脂进胶口[70]注入，从树脂出胶口[80]出胶；9)注射采用对树脂缓慢加压的方式进行，注射压力由真空缓慢加压至0.6～1.0MPa，加压速率为0.1MPa/0.5～5min，加至最大压力后，维持压力30～60min直至注射结束；10)将成型好的叶片[1]从成型模具[4]中取出，将叶片余量区[12]加工去除，剩下叶片本体[11]。