[发明专利]一种实木厚芯板的生产方法

摘要

本发明提供了一种实木厚芯板的生产方法，其包括步骤S1.厚芯板的制备，S2.第一芯板层和第二芯板层的制备，S3.地板基材组胚以及S4.地板贴面。本发明中的中心芯板为厚度为7.5‑12mm的厚芯板，木板拼接时开槽不会影响地板的整体强度，大大提升了地板的使用寿命；另外，对组成实木厚芯板层进行纤维切断，释放应力，保证地板从内到外不发生翘曲变形，提高地板整体平整度。

主权项

1.一种实木厚芯板的生产方法，其特征在于，包括以下步骤:S1.厚芯板的制备，具体包括：S10.去除原木外皮以及自然风化层，然后将剥皮后的原木浸入45‑55°(优选地为50°)的温水中，自然浸泡11‑15个小时(优选浸泡12个小时)；S11.将水温升高至80°‑100°，保持20‑26小时以至于原木内的纤维完全扩张；S12.向水内加入木材脱脂剂(例如MJB木洁宝)去除原木中的油脂后，待水温降至35～40°后从水中取出；S13.旋切原木获得整张的厚芯板，旋切过程中原木保持30°以上；厚芯板的厚度为7.5‑12mm；S14.对旋切单板的上下表面进行横向和/或纵向的纤维切断；S15.使所述旋切单板干燥，后分选和修补；S2.第一芯板层和第二芯板层的制备：选择桉木单片板皮作为第一芯板层和第二芯板层，烘干，保证板皮无翘曲变形，保证桉木单板的水分和厚芯板保持一致；S3.地板基材组胚，具体包括：S30.第一芯板层、厚芯板和第二芯板层依次组坯胶合形成地板基材板，其中胶水中加入面粉，胶水和面粉的质量比例为7:3；S31.将基材板放入冷压机进行冷压成型处理，压力为9‑12公斤/cm²，冷压时间30‑40分钟；S32.检查修补:冷压后的厚芯板基材，需逐一进行板面的检查，对基材板存在的重叠进行剔除，对缝隙死结剔除进行刮腻，保证厚芯板基材板整个板面处于水平，无凹凸，无缝隙；S33.对基材板进行热压成型处理，将质检后的厚芯板基材平衡放置于热压机内，机器温度120‑150°，压力10‑15公斤/cm²，热压15‑30分钟后取出，将取出的厚芯板基材平衡放置冷却架上，完全自然冷却；S34.对基材板进行打磨以及锯边；S4.地板贴面S41.贴面及平衡：调和涂抹胶，胶水与面粉重量比为7.5:2.5进行均匀调和，然后对基材板过胶，保证涂胶均匀，将实木木皮粘贴在基材板的上下表面，上下表面的实木木皮的木质纤维方向相同，一保证应力平衡，然后得到地板的半成品组坯；S42.冷压成型，将所述半成品组坯送入冷压机，压力7‑10公斤/cm²，冷压成型35‑50分钟，保持实木木皮无翘起，与基材板完全粘合；S43.检测修补，对冷压后的半成品组坯逐一进行板面的检查，对正面实木木皮存在的重叠进行割切剔除处理，对缝隙进行同色填补修补，确保板面无缺陷，半成品四角水平，无扭曲；S44.热压成型,质检后的半成品组坯平衡放置于热压机内，热压温度115‑130°，压力8‑10公斤/cm²，热压20‑50分钟后取出，自然冷却；S45.抛光处理，锯边裁剪，打磨上漆、开槽、封腊得到地板成品。