[发明专利]高支纯棉纱生产方法

摘要

本发明公开了高支纯棉纱生产方法，所述方法采用平均品级3.46、平均长度36.75mm的长绒棉，且在清梳联四抓上完成清花；采用平均品级31、平均长度28.96mm的细绒棉，且在清梳联二抓上完成清花，两者分别经过预并后，于条并卷联合机上进行混合，而后共同经精梳、并条、粗纱、细纱制得定量为0.89g/100m的高支细纱。本发明所述生产方法节约生产成本、提高成纱质量。

主权项

1.高支纯棉纱生产方法，其特征在于，将长绒棉在清梳联四抓上完成清花，将细绒棉在清梳联二抓上完成清花，两者分别经过预并后，于条并卷联合机上进行混合，而后共同经精梳、并条、粗纱、细纱制得定量为0.89g/100m的细纱，包括以下步骤：第一步：配棉：根据分类排队法，以新疆长绒棉和细绒棉的长度为主体成分进行配棉；由于使用抓棉机混棉，用棉总量较大，队数设置应多，新疆长绒棉设置9队；而混用的各地细绒棉，原棉产区辽阔品种复杂、且质量差异较大，为了稳定性质减少换批次数，队数设置应更多，细绒棉队数设置为19队；根据往复式抓棉机的特点，结合不同原棉测试得到的主要性能指标，安排好排包图，保证每次抓取的棉花质量稳定；第二步：长绒棉清梳联：包括开清工序和梳棉工序，梳棉工序任务包括开松，除杂，混合，均匀成卷四个方面，为保证混和和开松效果，采用多个棉箱、自由打击和握持打击相结合的方式进行开松和除杂，各单机依据“匀抓细抓、大杂早落少碎、开松以梳代打”的原则，减小抓取棉束块的重量，使杂质充分暴露在棉束的表面，达到控制短绒增长和开清线棉结增长高的目的；选择先自由打击后握持打击，使开松由缓和到剧烈，实现逐步开松，以减少对棉纤维的损伤；对于抓棉过程，设置适应四种高低不同的棉包，同时供应两条开清线，在运行中记忆棉包高度，自动调整抓取深度，使高低不同的棉包最后同时抓完，抓棉打手车速开到1200‑1400r/min；对于多仓混棉过程，采用各仓随机外补棉，每仓输出速度不同，每仓存储高度不同，在输出棉帘上进行混合，每仓下面设置打手以进一步分解棉束，打手速度500r/min；对于清棉除杂过程，设置工作幅度1.5m，第一只打手为脚钉排，与一只包有锯齿条的给棉罗拉相配合，大大增强后续两只打手包括螺旋刀片打手和自由打击打手的开松效率，并在不增加棉结的情况下进行排杂；打手速度420r/min，由于开清点设置数量少，为了增强除杂效率，尘棒开最大角度；对于开棉除杂过程，采用锯齿打手，其下配有分梳版，开棉作用缓和、除杂效率高、无纤维堵塞，精确调整的除尘刀使落棉连续排放，工作幅度1.5m，打手速度760r/min，角度0°；对于长绒棉的梳棉工序，选用FA203A型梳棉机，长绒棉纤维长度长，整齐度较好，适当降低落棉率，同时由于纤维成熟度良好，纤维强力优良，但短绒及含杂稍高，适当提高转速，以提高产量；第三步：细绒棉清梳联：包括开清工序和梳棉工序，开清工序的工艺原则采用“多包取用、精细抓棉、渐进开送、早落少碎、以梳代打、少伤纤维”，由于原棉中含有杂质，所以其打手速度偏高设置；对于抓棉过程，根据精细抓棉的原则，锯齿刀片插入棉层浅，抓取的棉块平均重量轻，开松效果好，确保抓棉机的抓棉打手刀片每齿的抓棉量偏小掌握，抓棉打手的速度偏高设置，刀片对棉块的作用剧烈，抓取棉块小，平均重量轻，开松作用好，打手间歇下降距离偏小设置，有利于增加开松除杂效果、提高产量；对于开棉除杂过程，采用自由打击，开松作用缓和、纤维不易损伤，打手速度设置为600，在增强开松除杂作用的同时避免滚筒返花形成束丝，打手与尘棒的隔距偏小设置，增强开松除杂作用；尘棒间的隔距偏大设置，提高落棉率、增强除杂作用；对于多仓混合过程，剥棉罗拉的转速设置为412r/min，打手转速避免过高，以免出现返花，同时避免因棉块现在打手处受重复打击和过度打击易形成索丝和棉团；对于清棉除杂过程，采用清梳联喂棉箱工作原理和梳棉机刺辊分梳除杂原理有机结合，对喂入的纤维初步开松为细小棉束，再对棉束以梳代打，把杂质从纤维内部剥离出来；同时，在开棉机前配备FA125重物分离机，除去金属杂质，减轻后道工序除杂的压力，清棉机后配备乌斯特异纤分离器，减少棉流中杂质、异纤的含量，之后棉流通过风机与梳棉管道，进入FA179B清梳联接棉箱，将经过均匀开松、混合后的纤维形成均匀的筵棉层喂入梳棉机，确保梳棉机的连续均匀供棉,实现清梳工序连续化；对于细绒棉的梳棉工序，选用FA203A型梳棉机，由于细绒棉为锯齿棉，长度短，纤维强力差，但纤维整齐度好，短绒及含杂较少，因此适当降低转速，少伤纤维；第四步：预并条：对于长绒棉预并设计，采用5根长绒棉梳棉条进行预并，长绒棉预并条初定量设计为20.09g/5m，对于细绒棉预并设计，采用5根细绒棉梳棉条进行预并，细绒棉预并条初定量设计为21.03g/5m；第五步：条并卷：采用20根长绒棉预并条与4根细绒棉预并条在条并卷联合机上成卷，精梳小卷初定量为64.49g/m，其中将20根长绒棉预并条分成5组，每组4根，将4根细绒棉预并条依次嵌入在5组长绒棉预并条之间；采用多根并合的大牵伸工艺，既提高小卷纵横向的均匀程度，又改善纤维的伸直平行程度，实现小卷退绕清晰、不粘连，减少后道精梳工序对棉纤维的伤害；第六步：精梳：在精梳准备工序中采用偶数原则工艺，使小卷在喂入精梳机时被钳板握持的棉层中，大多数弯钩纤维仍然为前弯钩状态，使其更加容易被锡林梳理，从而伸直，可使落棉率进一步降低，以减少纤维的损失，节约用棉；为降低精梳条的棉结，精梳机采用较小的给棉长度，减少梳理隔距，增强分梳作用，同时注意纤维的接头，以提高输出棉网的质量；控制精梳条落棉率，降低损耗，充分排除短绒及杂质，提高精梳条棉网的清晰度，适当降低棉条的定量，采用慢车速和减少总牵伸倍数的方法来提高精梳条的条干均匀度；定时清洁锡林齿隙中的嵌花和杂质，顶梳针隙中的杂质，并及时修剪毛刷，以保持毛刷的平整度，减少棉网破边情况的发生；第七步：并条：根据并条工序中采用奇数法则，采用一道并合原则，选用带自调匀整的并条机，自调匀整系统采用短片段，匀整精度高，匀整范围广，可以保证棉条的在线检测，保证条干CV％在2.5以下，选用6条第六步制得的棉精梳条进行并合，对于罗拉牵伸，选用曲线牵伸过程，对于罗拉握持距，为了既不损伤纤维，又能控制绝大部分纤维的运动，罗拉握持距选用大于纤维的品质长度，采用“紧隔距，重加压”工艺原则，有利于改善输出须条的条干均匀度；对于罗拉加压，罗拉加压需要保持罗拉钳口有足够的握持力，以克服牵伸力，防止须条在罗拉钳口下大滑移速度分层现象，加压方式为弹簧摇架加压，且前罗拉钳口的握持力设置为大于后罗拉；第八步：粗纱：包括三个过程，牵伸：将熟条抽长拉细8‑10倍，使纱条中纤维进一步伸直平行，为细纱牵伸做准备，采用四罗拉三牵伸区的双短皮圈牵伸，其中1‑2罗拉之间的牵伸倍数设置为1.05倍，为整理区，在整理区设置有前集棉器，且选择前集棉器的口径为5，2‑3罗拉之间为主牵伸区，主牵伸区不放置集棉器，实现牵伸不集中束集束不牵伸，以达到提高条干均匀度的目的，3‑4罗拉之间为整理凝聚区，使主牵伸区牵伸后的纤维在整理凝聚区起到集束作用，在整理凝聚区设置有后集棉器，且选择后集棉器的口径为12，对于牵伸罗拉的握持距，根据纤维的品质长度Lp而定，并参照纤维的整齐度和牵伸区中牵伸力的大小综合考虑，以不使纤维断裂或须条牵伸不开为原则，其中3‑4罗拉之间的后区为简单罗拉牵伸，采用重加压大隔距的工艺方法，由于有集合器，握持距可适当放大，由于纯棉纤维的品质长度为36mm，1‑2罗拉之间的整理区握持距设置为38mm，包括罗拉直径28mm和隔距10mm；加捻：将牵伸后的须条加上适当的捻度，使粗纱具有一定的强力，防止意外牵伸或拉断，粗纱捻系数稍微偏大掌握，有利于成纱质量稳定，实际生产过程选择粗纱捻系数105；卷绕成形：将加捻后的粗纱卷绕在粗纱筒管上，制成符合一定要求的形状和大小的卷装，以便储存、搬运和适应细纱机的喂入要求，采用四上四下的双短皮圈D型牵伸，将主牵伸区的集合器前置，实行牵伸与集束分离，缩小浮游区长度，以提高条干均匀度；第九步：细纱：采用三罗拉双牵伸区牵伸、长短皮圈、绪森摇架加压、网格圈紧密纺、集中负压控制，选用2.7压力棒钳口，缩短自由区长度，从而减少浮游纤维，加强对纤维运动的控制，提高成纱条干均匀度；减少前区隔距，放大后区隔距，减少后区牵伸倍数，集中前区牵伸在上下胶圈对纱条的有效控制下，提高细纱前区须条密度，减少边缘纤维和短绒的散失，有效减少毛羽，减少长细节，提高强力；后牵伸区采用曲线牵伸，牵伸倍数偏小掌握，为前牵伸区提供结构均匀的须条，采用“紧隔距，重加压”，有利于控制牵伸区纤维的运动，改善输出须条的均匀度，后牵伸区罗拉隔距采用38mm；前牵伸区牵伸配置工艺满足前、中罗拉的罗拉中心距小，浮游区小以及胶圈钳口隔距小的原则，前牵伸区罗拉隔距采用18mm。