[发明专利]一种包芯纱的制备方法

摘要

本发明公开了一种包芯纱的制备方法，属于纺织制备技术领域。本发明包芯纱中和了天然纤维的特点，使棉纤维的强度和弹性得以增加；本发明利用天然植物纤维制备得到的棉纱浸渍于带有二氧化钛的增强粘合剂后，二氧化钛颗粒在液态，尤其是在极性的介质中，因表面带有电荷就会吸附相反的电荷而形成扩散双电层，使颗粒有效直径增加，使微小颗粒物在通过棉纱时由于静电效应被牢牢吸附在棉纱的孔隙中，所用活性炭是用竹片高温无氧下烧制而成，竹子呈酸性，制备所得活性炭也是酸性的，因而可起到抑菌作用，并且可提高棉纤维的吸湿特性，使其制备的衣物、棉被等具有吸汗能力，穿着更舒适，具有广阔的应用前景。

主权项

1.一种包芯纱的制备方法，其特征在于具体制备步骤为：/n（1）将聚酯长纤维与混合纤维并条集束，浸入装有增强粘合剂的浸渍槽中，对浸渍槽加热升温至120～150℃，从浸渍槽以70～90m/min的速率牵引得到并合纤维；/n（2）再将并合纤维进行粗纱工艺，再进行细纱工艺，得到包芯纱；/n所述的混合纤维具体制备步骤为：/n（1）按重量份数计，取80～120份天然植物纤维置于400～450份质量分数为30%的硫酸溶液中浸泡，控制浸泡温度为50～55℃，浸泡处理时间为1～2h，取出后放入铝锅中，再添加100～120份质量分数为40%的氢氧化钠溶液、50～60份质量分数为4%的多聚磷酸钠溶液、30～40份质量分数为10%的硅酸钠溶液，水浴加热升温至80～90℃，蒸煮2～3h后，过滤，去除滤液得到碱煮纤维；/n（2）将废旧棉织品或棉纱边角料混合后用破碎机打碎，得到长度2～3mm的棉质纤维，将上述碱煮纤维与棉质纤维按质量比为1︰4混合，用150～180mL质量分数为10%的盐酸浸泡8～10min后，放入超声机中以25～30kHz的频率超声处理10～15min后，用水冲洗，置于烘箱中，加热升温至100～110℃，干燥10～12h，得到混合纤维；/n所述的增强粘合剂具体制备步骤为：/n按重量份数计，取4～5份羟丙基二淀粉磷酸酯用70～80份水稀释，加热升温至70～80℃，得到粘性浆料，随后向粘性浆料中加入20～25份纳米二氧化钛、10～15份电气石粉、10～15份氧化锌，搅拌得到增强粘合剂；/n所述的聚酯长纤维具体制备步骤为：/n（1）取竹片置于马弗炉中，抽去马弗炉中空气，加热升温至1000～1100℃，烧制3～4h，得到竹炭，将竹炭用气流粉碎机粉碎，得到粒径为400～500nm的活性炭粉末，将对苯二甲酸乙二醇酯的母粒与活性炭粉末按质量比为3︰2混合，得到预分散料；/n（2）将预分散料置于螺杆挤出机中，熔融挤出制得聚酯熔体，再将将聚酯熔体送入设定温度为230～250℃的纺丝箱体中，在三角形中空喷丝板中喷出聚酯长纤维。/n