[发明专利]叉车形轻型矿车轮胎安装车

摘要

本发明提供一种叉车形轻型矿车轮胎安装车，包括驱动轮系统、双卡爪系统、车体系统、摆动架系统、升降架系统和电控系统；车体系统的U形车体下表面的4个角点处分别安装4个驱动轮系统；升降架系统固定连接在车体系统上，车体系统的升降丝杠插入升降架系统的口字形升降架的铅垂向贯穿圆柱孔内；摆动架系统固定连接在升降架系统的口字形升降架的侧面上；双卡爪系统的旋转轴插入摆动架系统的滚动轴承的内环内孔中。本发明可实现轻型矿车轮胎装配的机械化，减少人力成本，降低劳动强度；可提高轮胎装配效率，保证安装质量的一致性和生产节拍。

主权项

1.一种叉车形轻型矿车轮胎安装车，其特征在于，包括：驱动轮系统、双卡爪系统、车体系统、摆动架系统、升降架系统和电控系统；/n所述驱动轮系统主要包括蜗杆箱体、转盘轴承、连接板、蜗轮、蜗轮轴、U形支撑架、伺服电机A、减速器A、滚动轴承、行走轮、传动轴、蜗杆、伺服电机B和减速器B；/n所述双卡爪系统主要包括限位板A、螺旋升降机丝杠A、螺旋升降机A、矩形转动台、卡爪B、限位板B、螺旋升降机丝杠B、螺旋升降机B、卡爪夹紧丝杠、卡爪A、减速器C、伺服电机C、旋转轴、滚动导轨A、滚动导轨滑座A、滚动导轨滑座B、滚动导轨B、滚动导轨C、滚动导轨滑座C、滚动导轨滑座D、滚动导轨D、卡爪夹紧螺母、磁尺、磁头B和磁头A；/n所述车体系统主要包括伺服电机D、减速器D、减速器支撑板、升降丝杠、龙门框架和U形车体；/n所述摆动架系统主要包括销轴A、耳板A、H形摆动架、耳板B、带双耳轴的电动缸A、铰链A、耳板C、耳板D、带双耳轴的电动缸B、铰链B、耳板E、耳板F、销轴B、耳板G、伺服电机E、减速器E、耳板H、滚动轴承、铰链C和铰链D；/n所述升降架系统主要包括滚动导轨滑座E、口字形升降架、滚动导轨滑座F、滚动导轨E、升降螺母、滚动导轨滑座G、滚动导轨F和滚动导轨滑座H；/n所述U形支撑架由一个第一横梁和位于第一横梁下方两侧的两个立板构成；两个所述立板上各开有一个圆柱通孔，两个所述圆柱通孔为同轴等直径，且两个圆柱通孔内分别设有滚动轴承A和滚动轴承B，两个滚动轴承的内环内孔中匹配连接有所述传动轴；所述传动轴的中部匹配连接有所述行走轮；所述传动轴的一端与所述减速器A的输出轴固定连接，所述减速器A的壳体固定连接在所述立板的外侧面上，所述减速器A的输入轴与所述伺服电机A的输出轴固定连接，所述伺服电机A的壳体与所述减速器A的壳体固定连接；所述蜗轮轴为阶梯轴，所述蜗轮轴的大直径轴段的一端连接在所述第一横梁的上表面中心点处；所述蜗轮轴的大直径轴段的中部与所述涡轮的内孔匹配连接，所述涡轮与所述蜗杆啮合连接；所述蜗轮轴的小直径轴段插入所述转盘轴承的内环内孔中并与所述内环内孔匹配连接，所述转盘轴承的外环端面固定于所述连接板的一侧端面；所述连接板的另一侧端面上连接有所述蜗杆箱体，所述蜗杆箱体为长方形箱体，所述蜗杆箱体长度方向上的两个箱板上各开有一个圆柱通孔，两个圆柱通孔为同轴等直径，两个所述圆柱通孔内分别设有滚动轴承C和滚动轴承D；所述蜗杆由三段圆柱组成，所述蜗杆的两端为等直径圆柱段，所述两个等直径圆柱段分别滚动轴承C和滚动轴承D的内环内孔匹配连接，所述蜗杆的中间圆柱段与所述涡轮啮合连接；所述蜗杆的一端与所述减速器B的输出轴固定连接，所述减速器B的壳体固定连接在所述蜗杆箱体的外箱壁上，所述减速器B的输入轴与所述伺服电机B的输出轴固定连接，所述伺服电机B的壳体与所述减速器B的壳体固定连接；所述蜗杆箱体的一个侧箱板上开有矩形孔，所述蜗轮穿过所述矩形孔进入所述蜗杆箱体内并与所述蜗杆啮合连接；/n所述卡爪A和所述卡爪B均为U形结构，所述U形结构是指所述卡爪A和所述卡爪B均由两个侧粱和一个第一底梁构成，所述卡爪A和所述卡爪B的U形开口相对且在空间呈对称布置；所述卡爪A一侧的侧粱外侧面的上下两边沿处分别固定连接有所述滚动导轨滑座A和所述滚动导轨滑座B，所述滚动导轨滑座A滑动安装有所述滚动导轨A，所述滚动导轨滑座B滑动安装有所述滚动导轨B；所述卡爪B一侧的侧粱外侧面的上下两边沿处分别固定连接有所述滚动导轨滑座C和所述滚动导轨滑座D，所述滚动导轨滑座C滑动安装有所述滚动导轨C，所述滚动导轨滑座D滑动安装有所述滚动导轨D；所述卡爪A和所述卡爪B的另一侧的侧粱端部均为V字形结构，用于抓夹轮胎；所述滚动导轨A、滚动导轨B、滚动导轨C和滚动导轨D分别固定连接在所述矩形转动台的一侧端面上，所述矩形转动台的另一侧端面中心处固定连接有所述旋转轴；所述矩形转动台的左右侧面上分别固定连接有所述限位板A和所述限位板B；所述矩形转动台的下侧面上固定连接有所述磁尺；所述卡爪A和所述卡爪B的底粱上靠近滚动导轨滑座安装面处各设有一个圆柱通孔，两个所述圆柱通孔为同轴等直径，且直径大于卡爪夹紧丝杠外径，两个所述圆柱通孔的内部匹配连接有所述卡爪夹紧丝杠，所述卡爪夹紧丝杠的一端与所述减速器C的输出轴固定连接，另一端悬伸出所述卡爪B的底粱之外，并螺纹连接有所述卡爪夹紧螺母，所述卡爪夹紧螺母与所述卡爪夹紧丝杠配合构成螺纹副，其中，所述卡爪夹紧螺母固定在卡爪B的U形内壁上，所述减速器C的壳体固定在所述卡爪A的底粱外壁上，所述减速器C的输入轴与所述伺服电机C的输出轴固定连接，所述伺服电机C的壳体与所述减速器C的壳体固定连接；所述滚动导轨滑座B的下侧面固定连接有所述磁头A，所述滚动导轨滑座D的下侧面固定连接有磁头B；/n所述U形车体和所述龙门框架均为U字形结构，所述U字形结构是指由一个底梁和两个边梁构成，所述龙门框架的两个边梁的端面分别固定连接在U形车体的底梁上表面上；所述减速器支撑板固定连接在所述龙门框架的底梁外侧面的中部，且悬伸出所述龙门框架之外；所述减速器支撑板的悬伸处设有一个直径大于所述升降丝杠外径的铅垂向圆柱孔，所述升降丝杠插入所述圆柱孔中并与所述减速器D的输出轴固定连接，所述减速器D的壳体与所述减速器支撑板固定连接，所述减速器D的输入轴与所述伺服电机D的输出轴固定连接，所述伺服电机D的壳体固定连接在所述减速器D的壳体上；/n所述H形摆动架由两个矩形竖粱和一个矩形横梁构成；所述H形摆动架的左矩形竖粱的上端面上固定连接有所述耳板B和所述耳板C，所述H形摆动架的右矩形竖粱的上端面上固定连接有所述耳板D和所述耳板E；所述耳板B、耳板C、耳板D和耳板E上各设有一个等直径圆柱形通孔，四个所述圆柱形通孔的轴线位于同一直线上；所述H形摆动架的左矩形竖粱的下端部的侧面上固定连接有所述耳板A和所述耳板H，所述H形摆动架的右矩形竖粱的下端部的侧面上固定连接有所述耳板F和所述耳板G，所述耳板A、耳板H、耳板F和耳板G上各设有一个等直径圆柱形通孔，四个所述圆柱形通孔的轴线位于同一直线上；所述耳板A和所述耳板H的圆柱形通孔内匹配连接有所述销轴A，所述耳板F和所述耳板G的圆柱形通孔内匹配连接有所述销轴B；所述带双耳轴的电动缸A的双耳轴分别插入所述耳板B和所述耳板C的圆柱形通孔内，且所述带双耳轴的电动缸A的双耳轴与耳板B和耳板C的圆柱形通孔构成间隙配合，所述铰链A转动连接在所述带双耳轴的电动缸A的活塞杆端部；所述铰链C转动连接在所述带双耳轴的电动缸A的缸体端部；所述带双耳轴的电动缸B的双耳轴分别插入所述耳板D和所述耳板E的圆柱形通孔内，且带双耳轴的电动缸B的双耳轴与耳板D和耳板E的圆柱形通孔构成间隙配合，所述铰链B转动连接在所述带双耳轴的电动缸B的的活塞杆端部，所述铰链D转动连接在所述带双耳轴的电动缸B的缸体端部；/n所述H形摆动架的矩形横梁中部设有一个圆柱通孔，所述圆柱通孔内安装有两个滚动轴承，所述减速器E的壳体固定连接在所述H形摆动架的外表面上，所述减速器E的输出轴轴线与两个所述滚动轴承的轴线共线，所述减速器E的输入轴与所述伺服电机E的输出轴固定连接，所述伺服电机E的壳体与所述减速器E的壳体固定连接；/n所述口字形升降架的一侧端面的四个角点处分别固定连接有所述滚动导轨滑座E、所述滚动导轨滑座F、所述滚动导轨滑座G和所述滚动导轨滑座H，所述滚动导轨E滑动安装在所述滚动导轨滑座E和滚动导轨滑座F上，所述滚动导轨F滑动安装在所述滚动导轨滑座G和滚动导轨滑座H上；所述滚动导轨E和滚动导轨F平行设置；所述口字形升降架的上表面中心处设有一个直径大于升降丝杠外径的铅垂向贯穿圆柱孔，所述升降螺母固定连接在所述口字形升降架的上表面，且与所述铅垂向贯穿圆柱孔同轴线；/n所述车体系统的U形车体的下表面的4个角点处分别安装4个所述驱动轮系统，每个所述驱动轮系统的连接板均与所述U形车体的下表面固定连接；所述升降架系统的滚动导轨E和滚动导轨F分别固定连接在所述车体系统的龙门框架的两个边梁的同一侧面上，所述车体系统的升降丝杠插入所述升降架系统的口字形升降架的铅垂向贯穿圆柱孔内，并与所述升降螺母配合形成螺纹副；所述摆动架系统的耳板A、耳板H、耳板F和耳板G分别固定连接在所述升降架系统的口字形升降架的同一侧面的两个角点处，所述升降架系统的铰链A和铰链B分别固定连接在所述升降架系统的口字形升降架的同一侧面的另外两个角点处；所述双卡爪系统的旋转轴插入所述摆动架系统的滚动轴承的内环内孔中，所述旋转轴端部与所述减速器E的输出轴端部固定连接；所述电控系统安装在所述车体系统的U形车体的上表面。/n