[发明专利]混铁车内衬修补方法及其设备

说明书

本发明涉及一种混铁车内衬修补方法及其设备，具体地说是混铁车内衬锥体部的修补方法及其设备。

混铁车是铁水的运输工具，其作用是将铁水由高炉运送至转炉炼钢。随着对铁水质量要求的提高，在运输过程中还要进行铁水脱硫和脱磷预处理，而造成铁水及渣对砖衬的冲刷加剧，混铁车大修炉龄下降，特别是混铁车内衬熔损最快的部位一锥体部，因受其形状所限不能象直筒部那样进行局部挖修，一旦损坏只能大修，所以大修炉龄急剧下降、修补费用大幅上升。目前，一些企业采用在中修理时将Al-SiC质的修补料涂抹在锥体部熔损最大处的方法进行修补，修补厚度在50mm左右。但由于涂抹料施工需加大量水，造成修补层致密性差，不耐磨、易脱落，使用寿命仅为2～3炉。现有技术中，较为先进的锥体部修补方法是振动镘振动成型施工方法：首先，在锥体部熔损较大部位的原衬砖表面刷一层高温粘结剂，然后，将Al-SiC质修补料填补在该部位，并利用振动镘振动成型。该方法施工厚度也仅能达到50～70mm，使用寿命在30～70炉之间。由于修补只能局部进行，仍存在修补层整体性差、易脱落的缺陷。

本发明的目的是提供一种能够使锥体部获得较厚、且致密性好的整体性修补层的混铁车内衬修补方法及其设备，从而延长大修炉龄，降低维修费用。

本发明的目的是通过以下技术解决方案实现的。

一种混铁车内衬修补方法，包括以下步骤：

1)在混铁车内锥体部下方，圆周角30°～180°轴向全长范围内设置浇注模板，浇注模板的外表面与需要浇注完成的修补层的内锥面一致；

2)将浇注料由浇注模板侧面浇注入模板与衬砖破损表面之间形成修补层；

3)养生至少4小时；

4)转动混铁车，将与已浇注完成的修补层紧邻的圆周角30°～100°的锥体部转至下方，在该位置锥体部轴向全长范围内设置浇注模板，浇注模板的外表面与已浇注完成的修补层的内锥面一致；

5)将浇注料由浇注模板侧面浇注入模板与衬砖破损表面之间形成修补层，该修补层与紧邻的已浇注完成的修补层相接为一体；

6)养生至少4小时；

7)按上述4)～6)步骤进行至完成锥体部圆周角315°～350°的浇注修补后，对剩余圆周角10°～45°的锥体部直接在衬砖破损表面进行浇注形成与已浇注完成的修补层内锥面一致的修补层，该修补层与两侧紧邻的已浇注完成的修补层相接为一体；

8)养生至少4小时；

9)拆除全部浇注模板；

10)对修补层进行烘烤50～120小时，最终烘烤温度为700～1000℃。

所述的浇注模板拆除后，养生至少4小时。

所述的养生时间为12～48小时。

所述的烘烤过程如下：10～30小时内，由常温升至200～300℃，保温10～30小时；10～30小时内，继续升温至500～600℃，保温10～30小时；10～30小时内，继续升温至700～1000℃，保温10～30小时。

一种用于上述混铁车内衬修补方法的设备，主要由十字撑杆、中心杆、中心连接套、连杆和浇注模板组成，两个其支撑腿长度可调的十字撑杆分别支撑在混铁车内锥体部顶部和直筒部衬砖上，其中心孔与混铁车中心线同轴线；中心杆安装支撑在两个十字撑杆的中心孔内，中心杆上套装有至少2个周围分布有垂直于中心杆的径向螺纹孔的中心连接套；长度可调的连杆一端安装在中心连接套的螺纹孔内，另一端与浇注模板相连接；浇注模板设置在锥体部圆周角315°～350°的轴向全长范围内，外表面与需要浇注完成的修补层的内锥面一致，在圆周上分割成与中心连接套的径向螺纹孔相匹配的数个部分，轴向至少分割为两部分形成数块浇注模板。

所述的浇注模板在轴向分割为两部分，每块浇注模板至少由同一轴向平面内的两根连杆与其相连接。

所述的中心连接套上分布有5～12个垂直于中心杆的径向螺纹孔。

本发明与现有技术相比所具有的优点在于：本发明混铁车内衬修补方法采用浇注料对锥体部进行模板浇注修补施工，所获得的修补层致密性好、耐铁水冲刷能力强；修补层为厚度达50～300mm的布满整个锥体部的整体，解决了现有技术中修补层易脱落的问题；因而能够有效地保护破损砖衬，大幅度地延长修补层的使用寿命，降低了维修费用。另外，本发明设备结构简单，易于安装调节，工作可靠。

下面结合附图对本发明的实施例进行详述。

图1为本发明混铁车内衬修补设备的结构示意图。

图2为图1的A-A剖视图。

图3为图1的B-B剖视图。