[发明专利]热塑性夹层强韧纤维硬质复合材料与管材加工方法及其装置

说明书

本发明是指一种热塑性夹层强韧纤维硬质复合材料与管材加工方法及其装置，乃可提升硬质热塑性加工结构强度，进而取代热固型加工法的产品，且其设备简单易于操作，并可大幅度节省原料成本，而加工过程的废料亦可全部回收再利用，既不会污染环境，亦不会有二次公害。

目前，有关刚性及内压强度要求较高的复合材料，不外乎热固型的拉挤成型法、缠绕法、灌注法、模压法、手积层法等等，原材料均以不饱和树脂添加物为主材，除了成本昂贵、加工耗损偏高外，主要是其加工成品及废料为万年垃圾，无法回收，造成严重公害，污染环境，是刚性及内压要求较强的硬质复合材料及管材发展的障碍；有鉴于此，本发明人乃经过不断研究与测试，创造出一种热塑性夹层强韧纤维硬质复合材料与管材加工方法及其装置。

本发明的主要目的在于提供一种热塑性夹层强韧纤维硬质复合材料与管材加工方法及其装置，以提升硬质热塑性加工结构强度，进而取代热固型加工法的产品，本发明加工方法及其装置设备简易快速、易于操作，可大幅度节省原料成本，并可提高成品率，特别是其加工过程中产生的废料可全部回收再生利用处理，解决一般热固成型产品加工所造成的环境污染及二次公害。

本发明的目的是这样实现的：一种热塑性夹层强韧纤维硬质复合材料和管材的加工方法，该方法包括下列步骤：

A、将热塑性原料装入押出机，高温下押出半固化状态的热塑胶材料；

B、经第一阶段冷却真空成型水槽成型；

C、在第一段履带式引取机引取下引出定型底材；

D、第一段上胶机强力喷胶，将架桥剂平均涂布在底材的外层；

E、红外线烘干机干燥；

F、快速自动编网机编织强韧纤维编织层；

G、经第二段上胶机强力喷胶，将架桥剂强力浸渍在所述编织层的丝束内；

H、经红外线烘干机加热后；

I、进入直角模具，并与后段押出机出料结合，裹覆一半固化态面材；

J、进入第二段冷却真空成型水槽内急速冷冻真空成型；

K、由第二段覆带式引取机引出成品。

实施上述加工方法的热塑性夹层强韧纤维硬质复合材料和管材的装置，依加工顺序包含有下列设备或部件：押出机、第一段冷却真空成型水槽、履带式引取机、第一段上胶机、红外线烘干机、快速自动编网机、第二段上胶机、红外线烘干机、直角模具、后段押出机、第二段冷却真空成型水槽、第二段履带式引取机。

上述加工装置中，还可增设喷墨印刷机、无尘式自动锯台和堆积式排卸架。

下面结合实施例及其附图对本发明作进一步说明。

图1是本发明实施例的流程示意图。

图2是本发明实施例的正视示意图。

图3是本发明实施例的侧视示意图。

图4是本发明实施例--直角模具披覆模头的断面示意图。

图5是本发明实施例--底材经自动快速编网机编织成具有交叉形编织层的示意图。

图6是本发明实施例底材经自动快速编网机编织成具有菱形编织层的示意图。

图7是本发明实施例--底材经自动快速编网机编织成具有网状编织层的示意图。

图8是本发明实施例--底材经自动快速编网机编织成具有直向排列编织层的示意图。

图9是本发明实施例所得成品的立体断面示意图。

图10是本发明实施例所得成品为管材的立体断面示意图。

图11是本发明实施例--底材为管体并经自动快速编网机编织成具有交叉形编织层的示意图。

图12是本发明实施例--底材为管体并经自动快速编网机编织成具有菱形编织层的示意图。

图13是本发明实施例--底材为管体并经自动快速编网机编织成具有网状编机层的示意图。

14、是本发明实施例--底材为管体并经自动快速编网机编织成具有直向排列编织层的示意图。

图号说明：

1-前端押出机，10-后段押出机，21-第一段冷却真空成型水槽，211、221-定型槽入口，22-第二段冷却真空成型水槽，212、222-定型槽出口，31-第-段履带式引取机，32-第二段履带式引取机，41-第一段上胶机，42-第二段上胶机，5-编网机，51、52-红外线烘干机，6-直角模具，61-入料口，62-出料口，63-披覆区，71、72-架桥剂，81-喷墨印刷机，82-自动锯台，83-堆积排卸架，9-成品，91-底材，92-编织层，921-丝束，93-面材。