[发明专利]在总装线上对摩托车发动机进行快速超精密再加工的工艺

说明书

本发明涉及对在摩托车发动机总装配线上生产摩托车发动机工艺的改进。

传统装配工艺及其弊端：传统工艺是在摩托车发动机总装配线上，将已装成的部件和其它零件，按一定先后次序和要求，组装成品摩托车发动机。总装配线上的工艺过程一般为12个工序。下线后装上进气管、化油器、消声器，对发动机进行热磨合，以生产CB125型摩托车生产线为例，其流程如图1所示，工艺包括：1.安装曲轴、起动轴、主副轴、变速鼓、合箱；2.安装拨板、变速轴组件；3.安装机油泵、主动齿轮、离合器组件；4.安装右曲轴箱盖、起动轴油封等；5.安装活塞组件、A、B双头螺栓、汽缸体；6.装链条导板、调节杆、汽缸头；7.安装正时齿轮、小链条、调汽门间隙；8.安装汽缸头盖、缸头左、右盖；9.安装磁电机转子；10.安装起动电机组件；11.做水密试验；12.下线安装进气管、化油器、消声器；12.进行热磨合。由于摩托车发动机零部件在制造过程中，受设计水平、采用的加工设备、技术水平、所用材料、生产管理及成本等因素的制约，其制造精度及其它质量指标，只能提出适当的要求和相应的质量标准。所制造的各种零部件的尺寸精度、形位公差及表面粗糙度的要求也不是很高；国家标准的检验标准中允许的误差，加之检验过程中的误差及加工装配过程中不可避免产生的擦伤、碰伤、划痕等，使发动机各运动部件间形成的摩擦副上，存在着大量综合性缺陷，这些缺陷形成了严重影响摩托车发动机产品质量和性能的隐患。对已装成的发动机，这些缺陷难以进行检测和用通常的加工手段难以消除，一般认为只有通过在厂热磨合过程加以解决。出厂的产品还要求用户在使用初期，控制发动机转速、负荷进行使用磨合(走合期)1000～5000公里。

在热磨合过程中，占用了大量场地，消耗较多的工时及燃料和润滑油料，造成较大的噪声、废气等不易消除的环境污染，所需费用较多，占有了生产成本的一定比例，约束了企业经济效益的发展。至为关键的是，新装成的发动机在热磨合过程中，必须经过3000转/分的高转速运转检测机油压力。在高速、高温、高压及外加扭矩的综合作用下，各运动部件产生很大的作用力和反作用力。在整机的数百个摩擦副中，如活塞环与缸套、曲轴与连杆轴承、汽门与汽门导管、齿轮啮合面及其它轴承、油封等。可形成边界摩擦或干摩擦这两种十分不利的摩擦形式，再加上新零件表面碰、擦伤及配合不好的综合作用，使这些摩擦副极易造成剧烈磨损。甚至，出现犁耕、刮伤、粘着性损磨。这些损坏将使发动机出现严重故障、致命故障的概率大幅度上升，返修率一般达到5-20％左右，极大程度地影响了发动机的性能和整机质量。使本来可以成为合格品的甚至优等品的发动机，经热磨合后，就可能弄成“坏机器”。导致企业信誉受损，经济效益下降。按我国摩托车产品质量检验规程(QC/T29115-93)的要求中，4项保安项目里，发动机占两项，即怠速污染物(GB14621-93)、噪声(QC/T29116)。在抽检样机中如有2台两项不合格或在200公里行驶检验中如果出现严重故障或致命故障，该企业的行检资格就会被取消。由于前述热磨合过程中存在的问题，不可能使产品质量稳定。因此，有关企业人员对年检总是提心吊胆。因为一但行检出问题，企业就会被责令停产和禁止销售。

虽然可以通过大幅度提高零部件加工精度的手段，扬弃了热磨合工艺，但高精度加工的设备性能要求很高，投入也非常大。

本发明的目的是提供一种在摩托车发动机总装配线上对发动机进行快速超精密再加工的工艺，即适当延长传统的摩托车发动机总装配线的长度，在不影响原有生产节拍的前提下，增加纳米级的“快速超精密再加工”和快速、彻底清洗两个工序，使生产的发动机具有高的质量、高的性能指标、高的质量稳定性和可靠性、高的优等品率，同时扬弃了厂热磨合工艺及用户使用磨合(走合期)的要求。还能较大幅度地降低制造成本。

本发明的上述目的是通过这样的技术方案实现的，即在摩托车发动机总装配线上对发动机进行快速超精密再加工的工艺，工艺由以下的工序构成：

1.安装曲轴、起动轴、主、副轴、变速鼓、合箱；

2.安装拨板、变速轴组件；

3.安装机油泵、主动齿轮、离合器组件；

4.安装右曲轴箱盖、起动轴油封等；

5.安装活塞组件、A、B双头螺栓、汽缸体；

6.装链条导板、调节杆、汽缸头；

7.安装正时齿轮、小链条、调汽门间隙；

8.安装汽缸头盖、缸头左、右盖；

9.对发动机半成品进行快速超精密再加工；

10.对经过快速超精密再加工的发动机进行快速彻底清洗；

11.安装磁电机转子；