[发明专利]空心砌块自动生产工艺方法及专用成套生产设备

说明书

本发明涉及一种空心砌块自动生产的工艺方法，同时还涉及为实现该方法而设计制造的专用成套生产设备，属于建材制造技术领域。

空心砌块重量轻，相互联锁之后可以产生楔合作用，提高建筑强度，而且空心砌块中还便于填充保温隔音材料，可以提高建筑档次，因此是极具推广前景的建筑材料。然而，长期以来，空心砌块成型一直沿用传统的水泥制品在模具中振动成型的方法，并借用包括振动成型机在内的传统成套设备制造。一方面，人们普遍认为，只有通过振动才能使含有水泥的配料墩实；另一方面，没有现成的其他成套设备可用。因此据申请人了解，至今为止，现有的空心砌块生产工艺包括以下步骤：a.按水泥约15％、砂子约40％、石子约40％、粉煤灰约5％的比例计量在配料仓  中配料；b.过筛去除大颗粒杂质；c.将配料仓中的配料通过一级提升机送至搅拌机加水均匀混合；d.通过二级输送提升机将混合料送至成型机；e.成型机播料及合模振动，在托板上成型；f.成型空心砌块随托板输出，在升板机构及多层铲车的作用下，码摞在窑车上；g.成批窑车进窑养护，按升温2-3小时、恒温80-100℃约5-6小时、降温2-3小时  的要求分时段控制窑温；h.成批窑车出窑冷却，从托板上取下空心砌块成品。

这种现有生产工艺方法采用振动成型，因而存在以下主要问题：块体材料的界面间空隙率大、需要耗费较多胶结用水泥，成型后的空心砌块强度较低，不能相互码摞，因此在生产过程中需要配备大量的托板以及复杂的升板机构或多层铲车。此外，该工艺方法的养护过程整窑均经升温、恒温、降温三个温度时段，生产方式为间歇式，不仅生产效率较低，而且消耗的能源较多。

本发明的的首要目的在于：针对上述现有工艺方法存在的主要问题，提供一种节省水泥、成品砌块强度高、生产过程所需辅助器具较少的空心砌块(或空心砖)自动生产工艺方法。

本发明进一步的目的在于，提出一种可以实现养护连续化、节省能源的工艺方法。

同时，本发明还将提供实现本发明工艺方法的专用成套生产设备。

为了达到上述首要目的，本发明的工艺方法包括以下步骤：a.按水泥8-18％、砂子20-60％、石子0-30％，其余为粉煤灰或垃圾渣等固  体废料的比例计量配料；b.将配料通过一级提升机送至搅拌机加水均匀混合；c.过筛去除大颗粒结块；d.通过二级提升机将过筛的混合料送至成型机；e.成型机合模加压，在模具中双向压制成型；f.成型空心砌块直接相互码摞，随转运托板转移到转运窑车上；g.随托板由转运窑车推进窑道养护；h.随托板出窑，取下码摞的空心砌块成品。

由于本发明的工艺方法打破传统的振动成型工艺，采用无托板、双向加压成型方案，因此即使在配料仓中配料的水泥较少，也能使成型后的空心砌块具有理想的结合强度，可以被机械手直接抓起或从模具内直接顶推到转运托板上，相互码摞，从而实现“一摞一板”，不必“一层一板或一块一板”，省去大量托板，免除了托板返回系统和升、降板机，达到节省水泥、提高砌块强度、减少辅助器具的目的。采用本发明的工艺后，因粉煤灰等废渣的配量较多，在加水混合过程中容易成团结块，所以需将过筛工序调整到混合之后。在确定配料比例时，可以根据承重需要选择石子和粉煤灰等固体废料。一般承重要求高，石子的比例应相应较高；承重要求低，则粉煤灰等固体废料的比例可以增加些。

为了达到进一步的目的，本发明的上述步骤g具体为：随托板进进窑养护，按升温、恒温、降温的要求分区段控制窑温。

这种分区段控制窑温的结果彻底突破了传统的窑车装满窑道后，按升温、恒温、降温三时段养护，养护完毕，整窑出空的间断生产方式，实现了待养护空心砌块由窑车顶进，后车进、前车出，始终循环的连续生产方式。因为每次只推进一定数量(约10板)，所以多层窑门中开启一段的时间短，窑内的热量损耗小，工作效率高。

显然，实现本发明的上述工艺方法需要选择合适的设备，并对设备进行合理组合搭配。实际上，实现本发明工艺方法的成套生产设备包括配料仓、搅拌机、成型机、窑车、养护窑，成型机为双向加压式成型机，养护窑为分区段控温式养护窑，配料仓与搅拌机之间通过一级提升机衔接，搅拌机与成型机之间通过二级提升机衔接，成型机与养护窑之间通过窑车衔接。上述成套设备的衔接调整，打破了原有设备布置的格局，保证了本发明工艺方法的实施。

下面结合附图对本发明作进一步说明。

图1为本发明实施例一成套生产设备的平面示意图。

图2为图1实施例的立面结构示意图。

图3为图1实施例中成型机的机构示意图。