[发明专利]梳棉性改善的超细纤维基布及其制造方法

说明书

本发明是有关可水轧处理分纤的超细纤维及使用该超细纤维而成的梳棉性改善的超细纤维基布及其制法，尤指对利用结晶度不同的高结晶度聚合物及低结晶度聚酯类聚合物以复合纺丝的方式进行纺丝，经延伸、制棉成纤维外围具有一层薄膜的未开纤超细纤维棉，在经开棉，梳棉处理时不致开纤，而在其后的开棉。梳棉、叠棉处理时仍保持未开纤的超细纤维棉，恰在水轧处理时纤维的外围的薄膜受水柱冲击始自纤维完全剥离而分纤，经织造成水轧布再经热水收缩使致密化而得。

目前一般的鹿皮状超细纤维织物，以日本特开昭47-30930号所述为典型例，记载有采用将聚酯及聚硫胺于相邻纺口内经复合抽丝而得的抽丝丝条上，已沾附以非水性油剂其次水性油剂后的复合长纤，由升温沸水处理其织物，分割成各成分(分纤)的织物的制造方法。然而若依此制造方法时，由于在拉伸步骤复合丝易分割成各个成分，会生成单丝断裂，不易加工。

而今日本特开昭51-70366号公报内，揭示有以采用将含有0.05-1.0摩尔％的磺酸金属盐的聚酯及聚酰胺于相邻纺口内经复合抽丝并沿长纤呈正切方向多次交替相邻配置成中空环状复合纤维丝，使此中空环状复合纤维丝于织物上皱折后，在使该复合纤维的收缩率为10％以下的温水中浸渍，对该织物施予屈曲作用，将复合纤维分纤成各成分的单纤维，其次使该织物表面以制造具有鹿皮状超细纤维织物的方法。然而若依此制造方法时，由于在各加工步骤复合丝易分割成各个成分，会生成单丝断裂等问题，不易加工。

一般超细纤维的制造，由兼顾环境保护的观点，大多采用分裂型纺口抽成纤维，直接利用诸如水轧(spunlace)、研磨、搓揉等机械方式(参见日本钟纺公司申请的日本特开昭56-154546号公报)等，或诸如热水、热风等热处理方式(参见日本帝人公司申请的日本特开昭51-70366号公报)予以分纤而得。

由图2a(参见日本特开昭56-154546号公报图1)及图2b(参见日本特开昭51-70366号公报图2)所示的二成分复合丝，是由不同成分聚合物经纺口的不同喷丝嘴挤压出复合丝，此二不同成分仅是单纯的隔开而以机械方式或以热处理方式分纤，虽可得超细纤维，然而此涉及昂贵的设备及高精密度，并不适合。

此经分纤而得的单丝截面，由图2a及图2b可知，对二成分复合丝，纤维外围完全透空，单纱截面的斜线部分设成A成分，图2a的粗线部分设为B成分而在图2b的空白部分设为B成分。对A、B成分而言，若此二成分聚合物的结晶度相差过大时，纤维容易在拉伸、开棉、梳棉时分纤，不适于加工且不易后处理。为避免过早分纤，而采用二成分聚合物的结晶度相近时，则又有容易造成分纤不良的情形发生，而未能获得超细纤维。

另在考虑便纤维具有收缩性时，则需采用低结晶度聚合物，但如此却又使纤维过早分纤。如何制得容易分纤且具有可收缩效果的二成分复合丝，即为业界所期待的。

有鉴于此，申请人经精心研究可适用于抽成复合丝的不同结晶度的聚合物，发现由利用结晶度不同的高结晶度聚合物及低结晶度聚酯类聚合物以复合纺丝的方式进行纺丝，经延伸，制棉成纤维外围具有一层薄膜的未开纤超细纤维棉，在经开棉，梳棉处理时不致开纤，而在其后的开棉、梳棉、叠棉处理时仍保持未开纤的超细纤维棉，恰在水轧处理时纤维的外围的薄膜受水柱冲击始自纤维完全剥离而分纤，经织造成水轧布再经热水或热风收缩便致密化而得，以至完成本发明。又本发明的超细纤维基布是利用水轧、再经热水或热风收缩处理而得，在处理过程上不使用溶剂、碱液，而采用纯机械性物理方式与利用机械性冲击及热处理予以分纤，制程上较符合环境保护的要求。

本发明的目的，是提供可容易制得以复合纺丝的方式对结晶度不同的高结晶度聚合物及低结晶度聚酯类聚合物进行纺丝，拉伸、制棉成纤维外围有一层由低结晶度聚酯类聚合物形成的薄膜的未开纤超细纤维棉，恰在机械方式(水轧)处理时纤维的外围的薄膜始自纤维完全剥离且予分纤而得梳棉通过性良好，柔软件及触感优越的，经织成水轧布再予热水收缩使致密化而得梳棉性改善的超细纤维非织物基布。