[发明专利]一种电池极组装配方法和电池产品

说明书

本发明涉及电池的生产工艺及产品，特别涉及蓄电池极组的装配方法及产品。

现有技术中电池极组装配方法是正、负极板根据要求配组，即正、负极板交替叠置，中间有隔板分隔，然后同性极板用焊接方式连接在一起。为提高生产效率，在板栅铸造时采用多联片方式，涂膏、固化、化成后再分割成小片，然后配极组。联片极板分片效率低，易出废品。

本发明的主要目的在于避免上述现有技术的不足之处而提供一种高效率的电池极组装配方法。

本发明的另一目的在于避免单片同性极板间连接不良，以减少电阻，提高大电流放电效果。

本发明的目的可以这样实现：设计一种电池极组装配方法，包括涂膏、固化和装配步骤，还包括以下步骤：配组：将极板折叠，正、负极板相间配置，一种极性极板的叠合部中嵌有一相反极性的极板，正、负极板之间设置隔板。

本发明的目的还可以这样实现：设计一种电池产品，包括电池壳体、极柱或端子，极板折叠，正极板、负极板相间设置，一种极性极板的叠合部中设有一相反极性的极板，正极板、负极板之间设置隔板。

在一优选实施例中，一种极性极板与隔板一体呈S字型连续折叠，其叠合部中有一相反极性的极板嵌入。

本发明可减少或不需分片，而提高生产效率，减少废品率。同时极板可为一整体，与汇流排连接可靠，不会出现单片同性极板间连接不良的现象，减少了电阻，提高大电流放电效果。

附图说明。

图1是本发明最佳实施例的U字型极板配置方式之一示意图。

图2是本发明最佳实施例的U字型极板配置方式之二示意图。

图3是本发明最佳实施例的U字型极板配置方式之三示意图。

图4是本发明最佳实施例的U字型极板配置方式之四示意图。

图5是本发明最佳实施例的U字型极板配置方式之五示意图。

图6是本发明最佳实施例的S字型极板配置方式之一示意图。

图7是本发明最佳实施例的S字型连续折叠极板配置方式示意图。

图8是本发明最佳实施例的S字型极板配置方式之二示意图。

图9是本发明最佳实施例的S字型连续折叠极板双极耳配置方式示意图。

图10是本发明最佳实施例的S字型连续折叠极板单极耳配置方式示意图。

图11是本发明最佳实施例的S字型连续折叠极板单极耳极板形状之一示意图。

图12是图11所示极板交叉后的示意图。

图13是图12所示极板交叉后折叠方向的示意图。

图14是本发明最佳实施例的板栅冲孔方式之一示意图。

图15是本发明最佳实施例的板栅冲孔方式之二示意图。

图16是本发明最佳实施例的编织板栅示意图。

图17是本发明最佳实施例的拉网板栅示意图。

下面结合附图所示之实施例对本发明作进一步说明。

一种电池极组装配方法，包括涂膏、固化和装配步骤，还包括以下步骤：配组：将极板折叠，正、负极板相间配置，一种极性极板的叠合部中嵌有一相反极性的极板，正、负极板之间设置隔板。    

在一实施例中，一种极性极板与隔板一体呈S字型连续折叠，其叠合部中有一相反极性的极板嵌入。

还可为此方式：相反极性的极板为S字型连续折叠板，两极板的交叉处对应设置缺口8，两极板相间交叉嵌入。如图11、12、13所示的单极耳极板的装配。将图11中包上隔板后的正、负极板按箭头所示方向上下交错进行交叉成如图12所示，图中虚线部分代表极板，实线部分代表隔板，按图13所示箭头方向折叠。双极耳极板的装配也相同，只是极板上增加了一个极耳。同极性极板为一整体，与极柱或端子2连接可靠，避免单片同性极板间连接不良的现象，减少了电阻，提高大电流放电效果。

极板为连续折叠板时，板栅的涂膏方式有两种，一是：板栅上涂布正极活性物质或负极活性物质。二是：板栅上分别涂布两种活性物质，以居中的交叉缺口8为界分为两部分，一部分涂布正极活性物质，另一部分涂布负极活性物质。板栅经涂膏、固化后就成为极板。

在另一实施例中，一种极性极板与隔板一体呈U或S字型折叠，其叠合部中有一相反极性的极板嵌入。极板和隔板一同折叠，可提高装配的生产速度，并减少隔板放置的误差。