[发明专利]制造仿天然木纹发泡材料的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种制造仿天然木纹发泡材料的方法，尤其是一种制造EVA仿天然木纹发泡材料的方法。

背景技术

高分子材料在生活中的应用目前已非常广泛，其性能达到甚至远远超过了传统材料，给人们的生活带来极大的方便的同时还缓解了地球上木材等自然资源的不足。但人们对材料的要求并不仅局限于其性能，材料的外在美观程度及其装饰性也是人们在选用材料时考虑的一个重要方面。比如木材所具有的自然木纹，一直是人类所喜爱的花纹，特别在日本很受欢迎。日本和东南亚人们喜着的木屐、木拖鞋的鞋底由木材制成，其缺点是又硬又重，不小心碰到脚上特别疼痛，在雨天还容易滑倒，故人们希望能用轻便而又具一定弹性的高分子材料来替代。再者，仿自然木纹的材料在家居装修中也将深受人们的喜爱。但由于高分子材料生产过程的特殊性，通过其配色或者混色工艺生产出具有天然木纹图案的材料并非易事。目前的作法有以下几种：1、在材料表面粘贴上印刷有木纹图案的塑料薄膜；其缺点在于薄膜易于脱落，木纹图案仅限于表面，没有木材的层次感，且塑料薄膜表面光滑、不吸汗；2、在材料表面刷上涂料，通过涂料施工工艺产生木纹图案；同样的，该方法所产生的木纹图案也仅限于表面，且施工工艺复杂，成本高，另外涂层易于随材料的弯折而开裂；3、采用注塑方法，其所用模具空腔的内表面具有木纹纹理状凹凸的槽沟，先在模具腔内注入一种色料，使其填满槽沟，之后再注入另一种色料，从而形成呈立体分布的仿木纹材料；其虽具一定立体感，但仍具明显的分层，颜色的搭配界限清晰，木纹生硬不自然；4、采用挤出方法，如申请号为93100077.7的中国专利所述，其由粉料、粒料配比控制木纹形成，再配以挤出机的持续低发泡，形成表面浮现木纹的仿木材料，其木纹层较厚，质感、触感较好，但由于挤出法本身的限制，颜色搭配不易均匀，颜色之间的过渡不自然，所形成的木纹显得生硬而不够逼真；5、采用经双辊机混色后再压延拉花纹的方法，其所形成的木纹同样存在颜色之间过渡不自然，木纹生硬不够逼真的缺点。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术现状而提供一种制造仿天然木纹发泡材料的方法，所制成的发泡材料不仅材料表面具逼真天然木纹图案，而且材料内部也具逼真的天然木纹图案。

本发明采用的制造仿天然木纹发泡材料的方法为：以高分子树脂和适当助剂为原料，原料分别按一深色配方和一浅色配方配料，其特征在于生产步骤如下：

A、制深色片；即取按深色配方组成的原料，依次经混料、塑炼、压延工序，切片待用；

B、制浅色片；即取按浅色配方组成的原料，依次经混料、塑炼、压延工序，切片待用；

C、配色；取按浅色配方组成的原料，经混料和塑炼，当其经塑炼均匀将要出片时，割下片料，调窄棍筒间隙，将步骤A中制好的深色片料包入本步骤刚割下的浅色片料中，从不同方向塑炼3～4次后出料，其中深色片料的用量为浅色片料用量的三分之一至八分之一；

D、拉木纹；将步骤C中配好色的片料经过压延工序而拉出木纹图案，切片待用；

E、将步骤B中制好的浅色片与步骤D中制好的木纹片料在保证纹路走向一致的情况下间隔叠放，片料叠放张数视后工序需要而定，同时使不同木纹片料中颜色较深的木纹相互错开，尽量使深、浅色木纹搭配均匀；

F、将上述叠好的片料按木纹方向卷成筒状；

G、根据模具尺寸往模具内并排放入数卷步骤F中制好的筒状料，在适当温度和压力下发泡成型。

其中，步骤C也可以直接将步骤A中制好的深色片料包入步骤B中制好的浅色片料中，从不同方向塑炼3～4次后出料。采用此替代步骤，因材料需重新加热塑化，可能导致材料的部分降解而影响其性能，同时耗能也有所增加；

所述的按深色配方组成的原料的组份和配方如下：

        名称                                      质量份数

        EVA                                       30～70

        PE                                        90～110

        过氧化二异丙苯(DCP)                       0.5～5

        偶氮二甲酰胺(AC)                          2～10