[发明专利]中心具有圆形孔的圆形树脂成形品及成形该圆形树脂成形品的方法及装置

说明书

技术领域

本发明涉及通过将熔融树脂从注入浇口注入到金属模内、并冷却、固化而成形的、中心具有圆形孔的圆形树脂成形品及成形该圆形树脂成形品的方法及装置。

背景技术

树脂制的齿轮或转盘通过注射成形(喷射模塑)形成。这是通过将加热熔融的树脂材料注射注入到金属模内、并冷却、固化而得到成形品的方法。这样的成形品在如齿轮或转盘那样具有在中心具备圆形孔的圆形形状(即环状形状)的情况下，要求正圆度及表面的平坦度。

以往，在用树脂形成具有这样的环状形状的成形品的情况下，为了提高正圆度而采用多点浇口。所谓的多点浇口，是将注入树脂的浇口做成多个点，图16是说明基于6点浇口的树脂注入的概略图，图16(A)表示俯视图，图16(B)表示纵剖视图。环状形状成形品通过从同心圆上的多个点同时注入，能够提高成形品的正圆度。图17(A)是对注入了混入玻璃的树脂的情况测量6点浇口注入的正圆度的曲线图，图17(B)是对注入了混入玻璃的树脂的情况测量8点浇口注入的正圆度的曲线图。

通过基于多点浇口的注入，整体上正圆度提高，但是成形品的正圆度受到在注入时产生的多个接缝线的影响。所谓的接缝线，是指来自各浇口的树脂合流的树脂接合部。特别是，在作为树脂而使用混入了玻璃纤维的树脂的情况下，由于在接缝部玻璃纤维会相互碰撞，所以正圆度变差。

以往，为了解决使用这样的多点浇口的情况下的问题，已知有将注入浇口组分为两组，将各个组相互错开相位角度而配置在两个不同的圆周上的技术(参照专利文献1)，或者不仅有多个主浇口，而且还配置有从该各主浇口进一步分支的子浇口的技术(参照专利文献2)。

但是，在这样的技术中，显然结构变得复杂，而且既然从多个点注入，就依然会产生接缝线。此外，在多点浇口时，浇道部(达到浇口之前的入口部)的数量也相应地变多，由于在该浇道部中固化的树脂是要被丢弃的，所以有材料成品率变差的问题。进而，在实际的制造中，不是如例示那样成形1个制品，而是同时成形多个制品，在此情况下，对应于从主树脂导入路径向各制品分支的树脂的导入方向(浇道方向)，对多点浇口的各自的导入压不同，结果还有难以进行均匀的导入的问题。

此外，为了防止产生接缝线，已知有从中央的1点浇口注入、使树脂在金属模内部中朝向径向以薄膜状流动的注入技术(所谓的薄膜浇口)。图18是说明通过这样的薄膜浇口进行注入的概略图，图18(A)是俯视图，图18(B)是纵剖视图，图18(C)是将注入部放大表示的纵剖视图。在该技术中，在圆周方向上是均等的，不会产生接缝线。但是，由于该薄膜浇口从相当于树脂成形品的中心孔部的位置填充树脂，所以最终需要剪切不要的部位而完成中心孔部。在该方法中，在剪切时会在孔部内侧产生毛刺。由于成形品完成后的中心孔部作为滑动导引部来使用或插入轴，所以需要切掉在内侧产生的毛刺等的追加工序。在圆形孔的内周面上产生的毛刺例如在如转盘那样将轴压入到圆形孔中的情况下会使同轴度降低。此外，在相对于插入到圆形孔中的轴滑动旋转的减速齿轮的情况下，滑动摩擦会上升而产生噪音，或毛刺会作为异物混入到减速机内部中。

专利文献1：特开平6-278163号公报

专利文献2：特开2002-292678号公报

发明内容

本发明的目的是解决这样的问题，在注射成形圆形树脂成形品时，进行不产生接缝线而提高正圆度及表面平坦度、并且使浇道部的产生最小化而改善材料成品率、并且在成形后不需要切削毛刺等的追加工序的成形。

本发明的中心具有圆形孔的圆形树脂成形品，是通过将熔融树脂从注入浇口注入到金属模内、冷却、固化而形成的。该树脂成形品是将树脂从注入浇口注入，在具有相当于圆形孔的内径的外径的中心销周围通过金属模而形成的，所述注入浇口是在比相当于树脂成形品的位置更向轴向延长的中心销的周围通过由形成在金属模内的圆筒形状的间隙形成的周状套管构成的。圆周形状的浇口痕迹在树脂成形品的表背两面的任一个面上的径向既定位置上朝向圆形树脂成形品的轴向而形成。

此外，本发明的成形中心具有圆形孔的圆形树脂成形品的方法，是通过将熔融树脂从注入浇口注入到金属模内、冷却、固化而成形的。圆形树脂成形品在金属模内形成在具有相当于圆形孔的内径的外径的中心销的周围，在中心销比相当于圆形树脂成形品的位置更向轴向延长的位置上、通过由在该延长的位置的中心销的周围形成在金属模内的圆筒形状的间隙形成的周状套管构成注入浇口，从由该周状套管构成的注入浇口注入树脂。