[发明专利]钢管冷定径生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种石油套管的生产工艺。特别是涉及一种能够精确制作大口径石油套管和管线管的钢管冷定径生产工艺。

背景技术

目前随着大口径石油套管(外径300mm以上)和海下管线管用量的增加，对生产该品种管材的工艺要求也越来越高。由于石油套管和管线管的外径、椭圆度要求比较严格，按照常规的热轧工艺很难达到标准要求，生产出的钢管管径尺寸很容易小于标准尺寸，有时达到了标准尺寸的要求又难以保证其椭圆度，所以成材率比较低，对人力物力造成很大的浪费。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，提供一种能够精确制作大口径石油套管和管线管的钢管冷定径生产工艺。

本发明所采用的技术方案是：一种钢管冷定径生产工艺，是由如下工序完成：原料选择工序，要求原料管的外径尺寸大于标准尺寸的上限；冷定径工序，包括有轧辊的设计、轧辊的调整、利用调整好的轧辊孔型对原料管进行定径的过程；检验工序；锯切工序；成品交库工序。

在原料选择工序中，所选原料为热轧的石油套管和管线管。

在原料选择工序中，所述的外径尺寸大于标准尺寸上限的0～6mm。

在冷定径工序中，所述的轧辊的设计是根据所需定径的尺寸设计相对应的轧辊，并采用四辊成圆定径。

在冷定径工序中，所述的轧辊的设计包括将四辊之间预留8～16mm的辊缝。

在冷定径工序中，所述的轧辊的调整是根据成品的标准尺寸将由四辊形成的内圆的直径调整到小于成品外径的标准尺寸。

将由四辊形成的内圆的直径调整到小于成品外径标准尺寸的4～12mm。

在冷定径工序中，所述的定径是将检验好的原料管送入推挤机辊道，利用液压缸的推力将原料管推进已经调整好的轧辊孔型，矫正原料管的椭圆度。

在冷定径工序中，所述的定径是将检验好的原料管送入推挤机辊道，用电机带动轧辊转动，依靠轧辊与钢管之间的摩擦力带动钢管前进，矫正原料管的椭圆度。

所述的锯切工序是将定径后钢管两端变形的部分切掉。

本发明的钢管冷定径生产工艺，彻底解决了生产石油套管和管线管成材率比较低的难题。具有如下特点：1、工艺简单，生产效率高。使用相应的轧辊调整孔型，依靠液压的推力将管子推过轧辊孔型，达到缩径、规圆、矫直的作用，操作执行便捷。2、生产过程中耗能少。由于采用冷变形，因此比传统的热加工节约大量的能源。3、设备投资少，占地面积小。由于是冷变形，不需要加热炉和冷床，减少了投资和占地面积。4、产品的合格率高。5、产品几何尺寸精确，经过冷定径的产品，管端椭圆度可以控制在1.5mm范围内，外径几何尺寸可以控制在±1.6mm范围内，为产品后续的螺纹加工或倒坡口带来方便。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明的钢管冷定径生产工艺做出详细说明。

本发明的钢管冷定径生产工艺，是由如下工序完成：原料选择工序；冷定径工序；检验工序；锯切工序。

其中，

原料选择工序：原料选择热轧的石油套管和管线管，原料管在轧制过程中外径尺寸只大不小，要求原料管的外径尺寸大于标准尺寸的上限，(根据原料的材质、壁厚和外径有关)，一般要求外径尺寸大于标准尺寸上限的0～6mm。

冷定径工序：包括有轧辊的设计、轧辊的调整、定径这三步骤。

所述的轧辊的设计，是根据不同的定径尺寸设计相对应的轧辊，并采用四辊成圆定径，四辊分别置于上、下、左、右，轧辊弧面与标准尺寸一致，四辊之间预留8～16mm的辊缝。

所述的轧辊的调整是根据成品的标准尺寸要求，将由四辊形成的内圆的直径调整到小于成品外径的标准尺寸，即调整到小于成品外径标准尺寸的4～12mm。

所述的定径是将检验好的原料管送入推挤机辊道，利用液压缸的推力将原料管推进已经调整好的轧辊孔型，轧辊在圆周方向形成对称的压力，原料管在压力的作用下产生变形，从而矫正了原料管的椭圆度。

所述的定径还可以是将检验好的原料管送入推挤机辊道，在原料进入辊道后，采用电机带动轧辊转动，依靠轧辊与钢管之间的摩擦力带动钢管前进，这样，原料管在摩擦力和压力的作用下产生变形，矫正了原料管的椭圆度。

检验工序：根据成品的标准逐支进行检验，对外径尺寸超标的重新返回进行冷定径。

锯切工序：是将定径后钢管两端变形的部分用锯床切掉。

成品交库工序：是将合格的产品交到库房，为下道工序(车螺纹、倒坡口)做准备。