[发明专利]面板成型方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种面板成型方法，尤其涉及一种将弹性模置于隔离膜与纤维层之间，再于隔离膜上施加压力，以使纤维层定型的面板制造成型方法，该面板适用于通讯、电子、电器、家具、汽车等产品。

背景技术

在纤维面板的各种制作方法中，目前以压力斧成型法所产出的质量较佳，在面板的表面较少有气孔产生。因此，业界大多选择以压力斧成型法作为制造复合材料面板的主要方法。

如图9所示，压力斧成型法是将裁切后积迭的纤维层a置于模具a1的模穴a2内，以隔离膜a3披覆于模穴a1上，再将纤维层a、模具a1及隔离膜a3置放于一大型容器(未图标)内，同时抽离模穴a1内的空气及灌注空气于容器中，借由空气减压及增压双重作用，再经加热使纤维层a完全定型成为面板。

经由上述工艺，可有效达到纤维层a定型的效果，且所成型的面板具有较佳的质量。当所生产的面板具有较大的深度时，模具a1的模穴a2需相对加深，以符合产品的外形，而由于披覆于模穴a1上的隔离膜a3的弹性有限，在过度拉伸时，将使得隔离膜a3破裂，而产生不良品。因此，在实际操作时，是将隔离膜a3折成多个皱折，以使隔离膜a3在受压后能紧贴于模穴a2内，而不会破裂。当每一个产品都必须增加一道折皱程序时，在大量生产的情况下将浪费许多人力。

此外，为使上述以纤维层a成型的面板可固定于一物品的表面，一般是于纤维层a的内侧增加至少一固定件(例如：螺母)(未图标)，以固定于支撑架上，再使该纤维层a及支撑架与物品结合；如此一来，不但大幅增加材料的成本，且再一次增加结合固定件的程序，相对的增加产品的制造成本，实不符合经济效益。

有鉴于此，为了改善上述的缺点，使面板成型方法不仅能在制造较深的产品时，节省将隔离膜折皱所耗费的人工成本，且可在纤维层的内侧直接结合至少一固定件，以精简材料及人力，进而提升产能，遂有本发明的产生。

发明内容

本发明的主要目的是提供一种面板成型方法，使用一弹性模置于隔离膜与纤维层之间，再施加压力并加热使纤维层定型，使之能在生产较大深度的产品时，无需以人力将隔离膜折成多个皱折，以节省人力。

本发明的次要目的是提供一种面板成型方法，借由在弹性模的表面设有至少一凹陷部，以将至少一固定件置入各凹陷部内，再于面板的成型过程中，使固定件定位于纤维层内侧，能使成型后的面板可直接固定于产品表面，以节省材料及加工程序，进而降低产品的制造成本。

为达上述发明的目的，本发明所设的一种面板成型方法，包括下列步骤：a.将裁切后的已预浸树脂的纤维层置放于模具的模穴内；b.提供弹性模置放于该纤维层上，其中所述弹性膜的外形与所述模穴的形状相匹配；c.提供隔离膜以封住模穴；以及d.施加压力于隔离膜及弹性模上，并将模穴内的空气抽离，以使模穴内的纤维层定型。

本发明还提供了一种面板成型方法，其包括下列步骤：a.将一裁切后的纤维层置放于一模具的模穴内，再加入树脂进入模穴；b.提供一弹性模以置放于该纤维层上，其中该弹性模的外形与模穴的形状相匹配；c.提供一隔离膜以封住模穴；以及d.施加一压力于隔离膜及弹性模上，并将模穴内的空气抽离，以使模穴内的纤维层定型。

在上述制造过程中，该纤维层已预浸树脂，而若模穴内的纤维层无预浸树脂，则在步骤a中添加树脂于模穴内。在步骤d中，为使模穴内的纤维层定型，还提供一抽气管于隔离膜与弹性模之间，以将模穴内的空气抽离。

在实际应用时，该弹性模为硅胶、橡胶或聚氨酯(PU)任一种所制成，要与模穴的形状相匹配，优选该弹性模的表面设有至少一凹陷部，该凹陷部包括容物空间及容胶空间，以于步骤b之后，将至少一固定件置入该弹性模的各凹陷部的容物空间内。而于步骤d加压成型时，使树脂进入各凹陷部的容胶空间中，包覆于固定件的周缘，于隔离膜及弹性模拆除后，该凝固的树脂将各固定件定位于面板的内侧。

为便于对本发明能有更深入的了解，兹详述于后：

附图说明

图1为本发明的第一实施例的流程图。

图2为本发明的第一实施例的使用状态示意图。

图3为本发明的第一实施例的另一使用状态示意图。

图4为本发明的第二实施例的流程图。

图5为本发明的第二实施例的使用状态示意图。

图6为本发明的第二实施例的另一使用状态示意图。

图7为图6的A1部份的局部放大图。

图8为本发明的第二实施例的面板成型后的剖面图。

图9为现有技术压力斧成型法的使用状态示意图。