[发明专利]一种押出制造热可塑性塑胶泡珠的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种押出制造热可塑性塑胶泡珠的方法，特别是指一种具有可连续性制造塑胶粒的制程，并可控制塑胶粒的大小，且可保留制作成品再次发泡空间的押出制造热可塑性塑胶泡珠的方法。

背景技术

一般传统塑胶粒的制作方法，主要是以批次式的方式来制造塑胶粒，即为以一桶、一桶的作业方式来制造；其先将发泡剂、塑胶和水于高温下，经由化学反应炉泄压排出至发泡室当中，即可制造出塑胶粒；然而，在制作过程中，发泡剂的蒸气压很高，因而高压容器的制造成本相对增加，以及发泡后的体积会膨胀至原来体积数十倍，所以，必须再以一超大体积膨胀的方式，以可容纳发泡后的发泡体。此外，塑胶悬浮或分散于水中将进一步阻碍发泡剂气体的渗透进入塑胶粒当中，导致长时间的操作降低设备产能；传统的制造方式，不但高成本且制造效率差，因此，该发泡制造业的产品价格相当高，且该产品将因受到高价格而限制其特性，对于该业者的未来发展将无法广泛应用。

发明内容

本发明的目的是提供一种具有可连续性制造塑胶粒的制程，无须批次式作业，藉以达到有效提升制作流程时间的押出制造热可塑性塑胶泡珠的方法。

本发明的目的是提供一种可控制生产塑胶粒大小，以可保留二次发泡空间的一种押出制造热可塑性塑胶泡珠的方法。

本发明的目的是提供一种制作精确、可控制塑胶粒大小且低成本制作的押出制造热可塑性塑胶泡珠的方法。

为实现上述目的，本发明采取技术方案：一种押出制造热可塑性塑胶泡珠的方法，主要步骤包括有：

步骤一：将热可塑性塑胶与发泡剂于押出机均匀混合，并通过押出机将含有发泡剂的融熔塑胶体押出至高压切粒系统，且该高压切粒系统连接设置一配有温控装置的高压管；

步骤二：该高压管与一发泡槽相连接设置，并于连接处设置一泄压装置，而融熔塑胶体与高温液体则经由泄压装置泄压至发泡槽，其将会受到发泡槽外接的温控装置冷凝形成发泡塑胶粒，即完成发泡塑胶粒的制作。

上述的押出制造热可塑性塑胶泡珠的方法中，所述步骤一的高压切粒系统可将融熔塑胶体切粒成数段小圆柱体，且切粒后的融熔塑胶体会输送至一具有高温液体的高压管内。

上述的押出制造热可塑性塑胶泡珠的方法中，所述步骤二的高温液体的水蒸气将会受到温控装置冷凝，从冷凝后的水蒸气中回收多余发泡剂至一回收桶。

上述的押出制造热可塑性塑胶泡珠的方法中，所述步骤二的发泡槽下端处连接一低压管，通过该低压管将发泡槽内的低温液体输送回高压切粒系统。

上述的押出制造热可塑性塑胶泡珠的方法中，所述步骤二的低压管上设置一温控装置，以当低温液体输送回高压切粒系统会受到温控装置加热。

上述的押出制造热可塑性塑胶泡珠的方法中，所述步骤二的泄压装置为一喷嘴或其它泄压机构。

上述的押出制造热可塑性塑胶泡珠的方法中，所述步骤二的温控装置可控制高温液体的温度，若温度低于塑胶粒的软化点时，即可获得可膨发的未发泡的塑胶粒。

上述的押出制造热可塑性塑胶泡珠的方法中，所述步骤二可使得塑胶粒内保有部分的发泡剂，以增加塑胶粒内的泡胞内压。

上述的押出制造热可塑性塑胶泡珠的方法中，所述发泡槽上外接一导管，而发泡槽内的塑胶粒会不断受到低温液体流动的影响，致使塑胶粒与低温液体同时经由导管输送至发泡槽外外接的分离装置。

上述的押出制造热可塑性塑胶泡珠的方法中，所述分离装置外接一鼓风机，致使分离装置内的塑胶粒与低温液体分离，而塑胶粒分离至一储存筒，低温液体则于分离装置上外接一输送管并连接于发泡槽，以将低温液体输送回发泡槽内。

本发明由于采取以上设计，其具有以下优点：

1.本发明在于提供一种具有可连续性制造塑胶粒的制程，无须批次式作业，藉以达到有效提升制作流程时间的目的。

2.本发明在于提供一种可控制生产塑胶粒大小，以可保留二次发泡空间，以便销售相关业者时，即可依需求需要进行二次发泡，便可发泡至相关业者所需塑胶粒大小的体积。

3.本发明还具有制作精确、可控制塑胶粒大小且低成本制作等优点。

附图说明

图1为本发明的步骤流程图；

图2为本发明的实施例示意图；

图3为本发明的另一实施例示意图。

具体实施方式

请参阅图1至图3所示，为本发明所提供的一种押出制造热可塑性塑胶泡珠的方法，主要步骤包括有：