[发明专利]金属薄板压延树脂模具

说明书

技术领域

本发明涉及一种树脂模具，具体是指一种金属薄板压延树脂模具，用于进行金属薄板压延成形。

背景技术

目前所用的金属压延成形模具均使用金属材料制作，传统上经过车、铣、刨、磨、数控加工、电火花加工、化学腐蚀等机加工方式制造，模具加工时间长，成本高。

发明内容

本发明的目的是针对目前金属压延模具成本高，制造周期长等缺点，提供一种快速、经济的树脂或树脂与金属相结合的模具结构和制造技术。本发明中的树脂为环氧树脂或聚氨酯混合料。

本发明金属薄板压延树脂模具由型腔和模具骨架构成，其中型腔是由环氧树脂或聚氨酯加填料的混合物制成，在其易损部位可加金属镶块，以提高模具寿命。模具骨架由金属材料制成，也可以由金属框架与液态的环氧树脂或聚氨酯加填料的混合物粘接而成。

本发明的制造工艺包括如下步骤：

a.快速制造出产品主模型；

b.制造相应的模具骨架，同时加工出易损部分的金属镶块；

c.将主模型放置在平台上并安装好金属镶块，在主模型上涂上脱模剂，将模具骨架放置在主模型上方，主模型与模具骨架之间的间隙为10∽15mm；

d.将液态的环氧树脂材料或聚氨酯加填料的混合物浇注到主模型与模具骨架之间的间隙中；

e.固化处理，固化完全后取出主模型，修整后凹模即完成；

f.在凹模上铺贴与待加工的金属薄板等厚的蜡片；

g.将凸模的模具骨架放置在凹模上，凹模与模具骨架之间的间隙为10∽15mm；

h.将液态的环氧树脂或聚氨酯加填料的混合物浇注到凹模和金属模具骨架之间的间隙中，固化完全后撕去蜡片即制造出凸模。

本发明的有益效果在于：

由于本发明的模具采用环氧树脂或聚氨酯加填料的混合物制造型腔，加工型腔时没有使用车、铣、数控加工、电火花和化学腐蚀等成本高的制造工艺，模具制造成本大幅度降低，大约只有原制造工艺成本的五分之一；另外，由于采用快速成型技术和液态热固性材料复制型腔技术，制造时间也大幅度缩短，一般只需一周时间。

具体实施方式

实施例1：

本实例的金属薄板压延树脂模具的型腔由环氧树脂或聚氨酯加填料的混合物制作，填料为：铁粉、硅灰石、硅酸镁、氢氧化铝或石英砂等；为保证模具精度，所选用的环氧树脂或聚氨酯的固化时间需大于24小时；模具骨架由金属材料制作；在型腔中的易损部分配以金属镶块。具体制作工艺为：

a.快速制造出产品主模型；

b.用5∽30mm钢板焊接成模具骨架或用铸造方法制造相应的模具骨架，同时加工出易损部分的金属镶块；

c.将主模型放置在平台上并安装好金属镶块，在主模型上涂上脱模剂，将模具骨架放置在主模型上方，主模型与模具骨架之间的间隙为10∽15mm；

d.将液态的环氧树脂材料或聚氨酯加填料的混合物浇注到主模型和模具骨架之间的间隙中；

e.固化处理，固化完全后取出主模型，修整后凹模即完成；

f.在凹模上铺贴与待加工的金属薄板等厚的蜡片；

g.将凸模的模具骨架放置在凹模上，凹模与模具骨架之间的间隙为10∽15mm；

h.将液态的环氧树脂或聚氨酯加填料的混合物浇注到凹模和金属模具骨架之间的间隙中，固化完全后撕去蜡片即制造出凸模。

实施例2：

本实施例的金属薄板压延树脂模具的型腔由环氧树脂或聚氨酯加填料的混合物制作，模具骨架由金属框架与液态的环氧树脂或聚氨酯加填料的混合物粘接而成。具体制作工艺与实施例1基本相同。

在需要有压边圈的压延树脂模具中，压边圈的制造方法与制造凹、凸模的方法基本相同。