[发明专利]一种软磁铁氧体成型用颗粒料的混料方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种铁氧体材料半成品的制造方法，尤其涉及一种软磁铁氧体成型用颗粒料的混料方法；属于磁性材料的制造领域。

背景技术

软磁铁氧体材料按成份可分为MnZn、NiZn、MgZn、MnMgZn等尖晶石型和平面型六角晶系两类；软磁铁氧体材料具有高磁导率、高电阻率、低损耗和良好的耐磨性，因而用软磁铁氧体材料制作的偏转线圈、回扫变压器、旋转变压器、中周变压器、脉冲变压器、开关电源、滤波器、扼流圈、电感器、抗电磁干扰变压器、电子镇流器等(广义称为电子变压器)在计算机、微型手机、通信、办公自动化、显示器、远程监控、彩色电视接收机、视听装置、家用电器、电磁兼容、绿色照明、环保节能及电子信息中起着滤波、阻抗变换、能量储存及能量转换等作用，得到广泛的应用。

软磁铁氧体材料通过配料、预烧、研磨粉碎、喷雾造粒、混料、成型、烧结等工艺过程制作而成，由于喷雾造粒过程中因料浆水分挥发及设备的影响，造成喷雾颗粒料的含水量、松紧比重、流动性及粒度分布状态产生阶段性的变化，通过混料工艺可消除喷雾造粒过程所造成的不稳定，使颗粒料的一致性得到保证；目前，软磁铁氧体成型用颗粒料的混料工艺只能将颗粒料的水份含量控制在0.3～0.5％，从而造成颗粒料在成型过程中易产生开裂和粘模现象，严重影响成型毛坯的质量和制约成型生产效率的提高。

发明内容

本发明针对现有软磁铁氧体成型用颗粒料的混料方法制备的颗粒料含水量低造成颗粒料在成型过程中易产生开裂和粘模的缺陷，提供一种新的软磁铁氧体成型用颗粒料的混料方法；通过该方法制备的颗粒料可以将含水量保持在1.5～2.5％；不仅避免了颗粒料在成型过程中易产生开裂和粘模的缺陷，而且大大提高了成型效率。

本发明的上述技术问题是通过以下技术方案得以实施的：一种软磁铁氧体成型用颗粒料的混料方法，该方法包括以下步骤：

A、配料：按比例称量好润滑剂和喷雾造粒后的软磁铁氧体颗粒料放入混料机中，其中所述颗粒料和润滑剂重量比为1000∶1～5；

B、喷雾：在混料机在1～10转/分钟旋转过程中，将雾化的表面活性剂和水喷入颗粒料中；其中所述颗粒料和表面活性剂重量比为1000∶2～15；所述颗粒料和水重量比为1000∶1～50；

C、混料：将上述雾化的表面活性剂和水全部喷入后，混料机在1～10转/分钟旋转1～10分钟将颗粒料充分混匀；

D、放置：将上述充分混匀后的颗粒料在室温下放置5～15小时后，即得软磁铁氧体成型用颗粒料。

软磁铁氧体粉料在成型过程中对成型质量和产量影响最大的是产品裂纹的问题；造成裂纹的主要原因是颗粒料含水量低，从而导致成型过程中颗粒料粘合性差造成的。但是单纯的通过加入水来提高含水量，会造成成型模具粘模，从而影响软磁铁氧体产品外形；采用本发明的混料方法，并在混料过程中添加了适量的润滑剂和表面活性剂，可将颗粒料的含水量由0.3～0.5％提高到1.5～2.5％既不会造成产品裂纹，也不会产生成型粘模的现象。

在上述的软磁铁氧体成型用颗粒料的混料方法中，步骤A中所述的润滑剂为硬脂酸锌；硬脂酸锌是在200℃左右即挥发的润滑剂，而软磁铁氧体产品的成型后，需经1300℃的高温烧结，所以硬脂酸锌的添加不仅不会对软磁铁氧体产品的成分和特性产生负面影响；而且在混料过程中可以提高颗粒料的含水量。

作为优选，步骤A中所述颗粒料和润滑剂重量比为1000∶2～4；这样的比例是对上述混料过程中颗粒料和润滑剂的重量进一步的优化和限制，对产生性能更好的软磁铁氧体成型用颗粒料。

在上述的软磁铁氧体成型用颗粒料的混料方法中，步骤B中所述的表面活性剂为煤油，所述的水为去离子水或蒸馏水；煤油是在200℃左右即挥发的表面活性剂，而软磁铁氧体产品的成型后，需经1300℃的高温烧结，所以煤油的添加不仅不会对软磁铁氧体产品的成分和特性产生负面影响，而且煤油的超强渗透特性使颗粒料软化，在成型过程中颗粒更加容易破碎，从而提高了成型效率，降低了成型压力。而在本发明中采用去离子水或蒸馏水可以减少软磁铁氧体材料中的杂质含量，提高其磁性能。

作为优选，步骤B中所述颗粒料和表面活性剂重量比为1000∶4～15；所述颗粒料和水重量比为1000∶5～30。这样的比例是对上述混料过程中颗粒料和表面活性剂以及水的重量进一步的优化和限制，对产生性能更好的软磁铁氧体成型用颗粒料。

作为优选，步骤C中将上述雾化的表面活性剂和水全部喷入后，混料机在3～5转/分钟旋转3～5分钟。