[发明专利]一种用于铅锌选矿厂提高处理量的重液抛尾工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种用于铅锌选矿厂提高处理量的重液抛尾工艺，特别是一种在磨矿前采用比重较大的液体将有价金属含量非常低的矿石抛掉、其余部分的矿石再进入磨矿工序、以提高铅锌选矿厂磨矿处理量的工艺。

背景技术

在金属矿选矿厂中，磨矿工艺是非常重要和关键的工艺，它能将矿石磨细到后续分离工艺所需的粒度，但磨矿工艺也是整个选矿工艺过程中能耗最大的工序，磨矿部分的能耗占整个选矿厂能耗的60％左右。因此，磨矿效率的高低直接影响到整个选矿厂的能耗，也控制着整个选矿厂的效益。只有对磨矿工序进行合理的设计，并采取适宜的方法增加磨矿的效率，才能达到降低磨矿成本的目的。目前，为了降低磨矿成本所采取的方法主要有：改变磨机介质的形状，数量，配比；调整磨矿机的给排料量；采取不同的分级设备与磨机组成闭路磨矿；采用不同介质的磨机衬板等方法。这些方法确实能在一定程度上提高磨机的效率，降低磨矿工序的能耗成本。节约成本的幅度不大，因为在进行磨矿的矿石中存在着一定量的矿石，它的有价金属含量非常低，即使将其磨细到要求的粒度它还是会被后续的分离工序以尾矿的形式抛掉。这部分有价金属含量低的矿石占用的磨矿能耗实际上是一种浪费。不但如此，经过磨细后的有价金属含量低的矿石还可能会对后续的有价金属分离工序产生负面影响。因此，真正解决磨矿工序能耗高的问题的有效方法应该是在矿石进入磨矿工序以前，先将有价金属含量低的矿石去除掉，不让其进入磨矿工序中。

发明内容

本发明的目的是提供一种用于铅锌选矿厂提高处理量的重液抛尾工艺，本工艺设在矿石进入磨矿前将有价金属含量低的矿石抛掉，使进入磨机研磨的矿石量大量减少，从而提高选矿厂的能耗利用率，提高选矿厂的效益。

为实现上述目的本发明所采取的技术方案是：

(1)、根据矿石中各种矿物的密度，特别是有价金属和废石之间的密度差别，选择比重在轻矿物与重矿物之间的重液；

(2)、将所处理的矿石破碎，使其粒度在0＜Φ≤16mm之间；

(3)、将所要处理的矿石放入不同比重的重液中；

(4)、在某一种比重的实验中，将浮于重液表面的矿石取出，过滤掉重液；将沉于重液底部的矿石取出，过滤掉重液；

(5)、分析密度小于和大于重液比重的矿石的重量和其中有价金属的含量；

(6)、根据步骤(5)所选出的最佳比重作重液作抛尾操作。

可以将粒度不大于16mm的矿石分成大于10mm、10-5mm、5-2mm、2-1mm、1-0.21mm五个级别，并用所选出的最佳比重2.96g/cm³作重液作抛尾试验，根据实验结果，将含有品位很低的级份先抛掉，其余的部分按级份并在所述的最佳比重的重液进行重液抛尾。

采用分级后进行的重液试验是进一步考察不同级别的矿石中能够抛尾的情况。如果某一个级别的矿石中所抛掉的尾矿的品位很低的话，可以考虑在磨矿前先将矿石分成不同级别，然后只抛掉品位低的级别中的轻矿物。也可以根据分级后的实验结果，对某一级份根据用途不同作进一步抛丢。使得重液抛尾更加精细。抛掉的矿石中所含的有价金属更少。

上述所述的重液为三溴甲烷，四溴乙烷，二碘甲烷，市场有售。

本发明的有益效果是：

1确定了矿石中有价金属含量和矿石密度之间的关系。

2在矿石进入磨机之前将有价金属含量低的矿石预先抛掉，不但减少了进入磨机的矿石量，节省了磨矿的成本，还减少了后续分离作业的处理矿石量。不但降低了磨矿工序的能耗和增加了整个选矿厂的处理量，而且节省了分离工序的投资和减少分离工序的能耗。

3在矿石进入磨矿和分离之前就将有价金属含量低的矿石抛掉，符合选矿理论所要求的早抛早收原则。使选矿流程更加优化。

4该工艺中的重液可以重复使用，不会对环境造成污染。

具体实施方式

1、将矿石中小于210微米的矿石去除；

2、选用重液比重分别为2.88g/cm³、2.96g/cm³和3.3g/cm³的重液进行分离试验。

3、将矿石加入到盛有重液的容器中，然后搅拌，使所有矿石都在重液中浸湿。注意矿石的量必须保证当搅拌停止后能够清晰地看出轻重矿物的分离界面。以便下一步的轻重矿物的分离。

4、停止搅拌，使矿石按照比重的不同在重液中分层。

5、将浮在重液上面的轻矿石取出，烘干。

6、将沉在重液底部的矿石取出，烘干。

7、依次进行其它级别的矿石的重液分离试验。