[发明专利]自动中间轴变速器及其制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种根据权利要求1前序部分的自动中间轴变速器及其制造方法。

背景技术

自动中间轴变速器通过动力辅助来进行换档。该动力辅助是借助相应的液压系统产生的。已知有各种实施形式的液压系统和致动器组件。例如，在用于BMW M3的AMT变速器中，液压供给单位实现为作为蓄电池充电单元(accumulator charge unit)的独立单元，并且致动器组件作为“附加”系统连接到变速器的中间换档轴上。

在用于BMW M5的自动换档变速器的进一步发展阶段中，液压系统同样为蓄电池充电单元。但是，整个液压供给系统都是建立在变速器上的。致动器组件是以液压缸和在液压阀块(hydraulic block)中的活塞的形式与阀门和位移传感器组件一起一体地集成到变速器中。

在被大众汽车作为标准使用的双离合器变速器中，在液压模块中液压系统集成有“流动管理”、“离合器管理”、“变速器换档”和“冷却/润滑”功能。用于换档致动器的带有活塞的液压缸分散地布置在变速器外壳中。

发明内容

在上述背景下，本发明的目的是提供一种改进的自动中间轴变速器，特别是自动换档变速器(AMT)或双离合器变速器，并且还提供一种用于制造该变速器的改进方法。

这个目的是借助具有权利要求1所述特征的自动中间轴变速器和具有权利要求19所述特征的制造自动中间轴变速器的方法来实现的。

根据本发明，中间轴变速器的液压功能完全集成在机电模块中，也就是说，不是根据单个功能组群分开布置，而是几何地布置在外壳上或外壳内合适的位置上。这使得降低了变速器外壳中液压管路的复杂性。还降低了用于电磁阀(电子致动阀)布线和传感器组件的费用。可以减少用于在变速器装配线上装配的费用。

最后，减少了内部或外部电插塞接口和外壳引入孔的数量。这可以降低实地失效率，并增加变速器功能的可靠性。

即使没有完整的变速器，也可以测试全部液压辅助功能。从而可以缩短在变速器验收测试工作台上的测试时间。如果在机电模块中检测到错误，那么不会对其进行安装，因此没有用于再次装配的费用。

根据本发明，优选的是，所有的液压辅助功能都被组合到机电模块中，包括换档致动器组件。该机电模块在预先装配之后可以在变速器外侧进行液压测试，并且连接到电子控制装置和传感器组件上。还可以存储比例阀的阀特性曲线。

可以在更简单的测试工作台上测试功能。因此该单元可以作为预测试和存储系统而传输到变速器装配线上进行安装。不需要在变速器验收测试工作台上测试液压功能并存储或调节比例阀。这使得在变速器验收期间节省了时间。

甚至在安装到变速器上之前就发现液压系统和/或传感器中的错误。避免了为返工目的而进行的复杂拆卸操作。

通过将换档致动器组件集成到机电模块中，节省了变速器外壳中的液压管路。在模块功能测试期间，可以立即测试整个或者至少大部分的液压功能。

优选在增强的清洁环境(无尘室)中进行机电模块的安装。

然而，这并不应用于整个变速器的装配。

由于高集成度，所以可以以最佳的成本来实现尽可能高级的功能。

借助本发明获得至少一个上述优点。

从属权利要求提供了优选的实施例。

附图说明

图1是根据本发明的中间轴变速器的第一实施例的横截面图；

图2是图1的中间轴变速器的变型的细节示意图；

图3是图1中所示的中间轴变速器的变型的细节的横截面图；

图4是根据本发明的中间轴变速器的优选实施例的横截面图；以及

图5是根据本发明另一个实施例的中间轴变速器的示意图。

具体实施方式

图1示出了根据本发明的第一实施例的中间轴变速器10。

中间轴变速器10具有外壳12，相互平行的第一轴14和第二轴16可旋转地安装在该外壳12内。

该中间轴变速器10可以构造成比如手动换档变速器、自动换档变速器、双离合器变速器等等。

多个齿轮安装在第一轴14上，其中一个在图1中用18表示。多个齿轮安装在第二轴16上，其中一个在图1中用19表示。

此外，中间轴变速器10具有换档组件20，该换档组件20用于使齿轮对形成力传递(force flux)或将齿轮对从力传递中移出。

该换档组件20具有四个换档单元22、24、26、28，每个用于致动换档离合器组件。换档单元22-28每个包含有换档部件，比如与换档离合器组件的换档套筒接合的换档拨叉30。