[发明专利]铈激活的钇铝石榴石荧光粉的制备方法有效
申请号: | 200710009463.4 | 申请日: | 2007-08-28 |
公开(公告)号: | CN101113333A | 公开(公告)日: | 2008-01-30 |
发明(设计)人: | 曾人杰;林成通;苏勉曾;郭瑞 | 申请(专利权)人: | 厦门大学 |
主分类号: | C09K11/80 | 分类号: | C09K11/80 |
代理公司: | 厦门南强之路专利事务所 | 代理人: | 马应森 |
地址: | 361005福*** | 国省代码: | 福建;35 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 激活 石榴石 荧光粉 制备 方法 | ||
技术领域
本发明涉及一种荧光粉,尤其是涉及一种用草酸共沉淀法制备白光发光二极管(LED)照明用的广义的铈激活钇铝石榴石(YAG:Ce)荧光粉的方法。
背景技术
白光LED及其组合光源具有固体化、体积小、寿命长、抗震、不易损坏、启动响应快、耗电量小和无公害等优点,被誉为第四代照明光源,也称为21世纪绿色光源。采用广义的YAG:Ce荧光粉是目前发展的主流。此种荧光粉能有效地吸收InGaN/GaN芯片的蓝光并发出黄光,与未吸收的蓝光混合得到白光。因此,YAG:Ce荧光粉制备技术的进步,对白光LED的发展有非常重要的作用。
制备出团聚程度小、粒度适合、颗粒形状好、发光强度高的YAG:Ce粉末,是该技术的关键之一。目前国内外制备YAG:Ce荧光粉的方法主要有以下几种:
(1)高温固相法:该方法是目前工业化生产中最普遍采用的方法,其工艺简单、成本低、效率高、易批量生产;但存在烧结步骤必须在高温(约1600℃)下才能顺利进行;制得的粉末粒径偏大且分布过宽;粉末易团聚,往往需经球磨,容易破坏晶体,导致发光强度大幅度下降等缺点。有代表性的文献如:
1.Bando K.Development of high-bright and pure-white LED lamps[J].Light & Vis.Env.,1998,(1)[作者为日亚化学工业株式会社的工程师,引自:杨笑卫译.高亮度、纯白色LED灯的研制[J].中国照明电器,2000,(1):27-29]。
2.专利号为ZL 02800161.3的中国发明专利(专利权人为日亚化学工业株式会社,该专利提到用固相法合成制备广义的YAG:Ce荧光粉,使用氟化钡和硼酸为助熔剂)。
3.徐叙瑢,苏勉曾.发光学与发光材料[M].北京:化学工业出版社,2004。
4.公开号为CN1880402A的中国发明专利申请(申请人为厦门通士达照明有限公司,发明人为魏岚等,该专利申请公开了用高温固相法制备YAG:Ce荧光粉,提到用钇、铝、铈等的氧化物或草酸盐等作原料,叙述了助熔剂的选择等问题)。
(2)溶胶-凝胶法:以易水解的无机盐或金属醇盐,如甲氧基乙醇钇和异丁醇铝溶液为原料,经水解、缩聚等反应过程,由溶胶转化为凝胶。凝胶经烘干、较低温度下预烧、研磨,再经较高温度下烧结,最后得YAG荧光粉。该方法的优点是各组分含量精确可控,均匀性好;能够在较低的温度(700~1000℃)下得YAG粉体;一次粒径小。但存在溶胶-凝胶法产率低;所用的有机原料成本高,且醇盐有毒;在非氧化物气氛下有机配位体中的含碳配位体不易除去,残留碳会影响荧光粉的体色和发光亮度;颗粒团聚也比较严重等缺点。有关文献如:
1.Veith M,Mathur S,Kareiva A,et al.Low temperature synthesis of nanocrystallineY3Al5O12(YAG)and Ce-doped Y3Al5O12 via different sol-gel methods[J].Mater.Chem.1999,12(9):3069-3079。
2.专利号为ZL 01120498.2的中国发明专利(该专利采用凝胶法制备YAG:Ce,Z荧光粉,Z为Ce以外的稀土元素)。
(3)喷雾热解(spray pyrolysis,SP)法:SP法是一种将金属前驱体溶液雾化喷入高温炉中,引起溶剂的蒸发和金属前驱体的立即热分解,从而直接合成氧化物粉料的方法。它的显著优点是可以做成基本上无团聚、球形的纳米粉,并且纯度高,粒度可控,易实现工业化生产。但存在制得的颗粒容易空心,所需的设备昂贵等缺点。常见的是对传统的SP法(所谓的“喷雾热解一步法”)进行简化,用所谓的喷雾干燥-高温热处理“喷雾热解两步法”代替,以避免昂贵的设备。但是,“喷雾热解两步法”只能用于制备微米粉,如制备纳米粉还得用“喷雾热解一步法”。代表性的文献如:
1.日本Kang和韩国Park等“喷雾热解两步法”的工作:Kang YC,Lenggoro IW,ParkSB.YAG:Ce particles prepared by ultrasonic spray pyrolysis.J.Mater.Res.Bull,2000,35(5):789-798。
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