[发明专利]生产润滑油基础油的组合工艺方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种润滑油基础油的生产方法，具体地说是一种采用加氢裂化- 异构脱蜡的组合工艺生产润滑油基础油的方法。

背景技术

传统的润滑油基础油生产是采用溶剂工艺，主要包括两个步骤，采用溶剂 精制去除芳烃等非理想组分和溶剂脱蜡以保证基础油的低温流动性能。此外， 一般还要进行白土或加氢补充精制。

由于世界范围的原油劣质化，使得适宜于传统工艺生产高粘度指数润滑油 基础油的石蜡基原油数量逐渐减少，因此，加氢法生产润滑油技术发展十分迅 速。加氢法工艺是指采用加氢处理或加氢裂化工艺-加氢降凝或异构脱蜡-加氢精 制联合工艺生产润滑油基础油的过程，其优点是原料灵活性大、基础油收率高、 副产品价值高等。

润滑油异构脱蜡是上世纪九十年代开发的生产高质量API II/III类润滑油基 础油的新技术。异构脱蜡是将油品中凝点较高的直链烷烃通过异构化反应生成 异构烷烃，达到降低产品倾点并保持较高润滑油基础油收率的技术。与溶剂脱 蜡和催化脱蜡相比，异构脱蜡基础油收率高、倾点低、粘度指数高，是现代高 性能内燃机油的优良调和组分。

润滑油异构脱蜡技术的关键是异构化反应催化剂。根据烷烃异构化的反应 机理，所有的异构脱蜡催化剂均是由高加氢活性的贵金属组分和酸性活性组分 的分子筛所构成的双功能催化剂。这种组成决定了催化剂对异构脱蜡原料中的 硫、氮杂质非常敏感，原料必须经过深度的加氢处理，或是采用硫、氮杂质含 量很低的原料如：加氢裂化尾油及费-托合成蜡等，进入异构化反应器的原料 要控制硫含量小于10μg/g，氮含量小于5μg/g。

US6,676,827公开了一种异构脱蜡生产低凝润滑油基础油的方法。采用加氢 裂化-异构脱蜡两段加氢工艺路线，加氢裂化和异构脱蜡均有各自的氢气循环 系统，这是目前加氢法生产润滑油基础油主要工艺过程。由于使用两段工艺， 因此工艺流程复杂、设备多、运转成本高。

US 4,283,272公开了一种加氢裂化-加氢脱蜡-补充精制一段工艺生产润滑油 基础油的方法。该技术在加氢裂化单元后增加一个吸附单元，从而可以脱除加 氢裂化产物中的硫化氢及氨气，然后该物流直接进入加氢脱蜡及补充精制单元， 因此在只有一个氢气循环系统达到生产润滑油基础油的目的。但加氢裂化产物 未经蒸馏分离，润滑油组分和轻质产品一齐全部进入加氢脱蜡和补充精制单元， 大大降低了它们的反应效率，增加了能耗和运行成本。而且必须增加一个吸附 单元来实现一段工艺生产润滑油的目的，增加了装置投资，使过程更复杂。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供一种工艺流程简单、灵活的生产润滑油 基础油的方法。

本发明润滑油基础油生产方法包括以下内容：原料油包括减压馏分油、溶 剂精制脱沥青油或费托合成油，原料油首先进入加氢裂化反应区进行加氢裂化， 加氢裂化产物进行气液分离，气体在加氢裂化反应区循环使用，液体进行蒸馏 分离，得到轻质油品和加氢裂化尾油。该加氢裂化尾油的全部或部分与来自装 置外的新氢混合后进入异构脱蜡反应区，反应产物经气液分离，气体作为补充 氢与加氢裂化原料混合进入加氢裂化反应区，液体产物经蒸馏得到润滑油基础 油产品。异构脱蜡反应后流出物可以进行补充精制反应区，进一步脱除杂质。

本发明组合工艺中，只在加氢裂化反应区有一个氢气循环系统，而异构脱 蜡和补充精制过程中氢气采用一次通过的方式。本发明加氢裂化反应区可以采 用单段加氢裂化工艺，也可以采用串联加氢裂化工艺。单段加氢裂化工艺指以 使用一种类型催化剂为主(可以有保护剂等)。串联工艺流程指不同类型催化 剂形成了顺序的两个或几个不同的反应区，可以在一个反应器中装填不同类型 的催化剂，形成串联反应区，也可以使用两个或多个串联反应器中使用不同类 型催化剂，形成串联反应区。串联加氢裂化工艺中，原料首先通过常规加氢精 制催化剂床层，然后通过加氢裂化催化剂床层。加氢异构反应区和补充精制反 应区可以设置在一个反应器中，也可以设置在串联的两个反应器中。

加氢裂化过程所用的催化剂为常规的加氢精制催化剂及加氢裂化催化剂， 其加氢活性金属为第VIB族或第VIII族金属，使用前催化剂应进行硫化，保 证加氢活性金属在反应过程中处于硫化态。可以选用该领域普通商品催化剂， 也可以按本领域一般知识制备所需加氢精制催化剂和加氢裂化催化剂。