[发明专利]一种冷挤压成型凸字标识的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种挤压成型标识的方法，具体地说，是涉及一种冷挤压成型凸字标识的方法。

背景技术

在许多工件加工完成后，都需要打上其特有的标识，以便在使用过程中出现问题时，能够根据标识快速查找生产厂家，进行产品维修，从而解决问题。目前，常用的成型标识的方法及其局限性如下：

1.铆接标识：在使用过程中，容易被撞掉或损坏，失去其追溯功能。

2.喷涂标识法：当零部件发生摩擦时很容易失去标识内容，也易于仿造和更改。

3.表面雕刻法：这种方法对于凹行标识很容易实现，但是如果对零部件表面喷漆，字体太浅的标识可能被油漆覆盖，字体太深又可能影响工件本身的强度。如果雕刻凸型标识，效率很低，生产成本相对较高，不符合实际的生产需要。

发明内容

本发明的目的是提供一种冷挤压成型凸字的方法，解决凸型标识实现难的问题，并实现标识的永久性，保持标识的清晰度。

为了达到上述目的，本发明提供了一种冷挤压成型凸字标识的方法，其方案的包括以下步骤：设计标识中字符大小以及凸出厚度；设计挤压专用模具；计算冷挤压标识需用的压力大小；根据计算结果选择油压机；进行标识冷挤压。

所述挤压专用模具的字符为内凹型字符。

所述挤压专用模具中设有用于限制上模与下模活动范围的刚性限位机构。

所述油压机的吨位大于计算所得结果。

在进行冷挤压成型标识之前，在被挤压管件内加入芯轴机构。

所述芯轴机构的形状与被成型管件形状相同，芯轴机构前端外径小于被成型管件内径至少1mm。

所述芯轴机构的控制装置为液压缸/风缸/钢性缸

本发明的标识成型过程为：首先设计标识的内容，再进行模具设计和选择挤压设备，最后进行挤压成型。下面进行详细描述：

标识设计

根据工件的大小、厚度及其清晰度要求设计标识中字符的大小、凸出厚度，字符笔划越细、凸出厚度越大，需要的挤压压力越大，挤压成型时应优先考虑标识中字符的清晰度，选用粗字符笔划，凸出厚度适当。

模具设计

为了实现成型于管件上的标识为凸出型，模具中字符的字头采用内凹形字头，同时字头采用镶块结构，以方便更换字头，满足不同的需要。为保证字符的厚度，模具设计时设有刚性限位机构，用于限制模具中上模与下模的活动范围，使字头被模具限制于被成型管件的预定位置，油压机的限位开关根据刚性限位机构来调整。

挤压标识压力计算

挤压成型标识由油压机完成，挤压标识的需要的压力大小根据标识中字符的大小、凹陷深度，通过Deform软件测试完成。

选择挤压设备

挤压设备选择油压机，选择原则为油压机的吨位应大于挤压标识需要的压力。

标识成型

当管件为平面时，采用一次性成型标识；当管件为弧面时，字符应尽量分布于弧顶面上，尽可能一次完成标识成型，否则，需要设计旋转机构，进行多次标识成型。进行标识成型时，管件内应有进退自如的芯轴机构，以提高管件的强度，芯轴机构由刚性结构控制其在管件内的伸缩，刚性结构可以为液压或风缸。

本发明主要通过油压机来完成标识成型，成型时，可在常温下将零部件的型号、生产日期以及制造厂家等信息清晰地表现出来，不需要加热，真正实现了冷挤压成型，由于标识本身为管件的一部分，不同于现有技术中标识材料为附加于管件表面的其他材料，因此标识具有很高的强度，不易磨损，实现了永久性标识。

本发明技术方案简单明了，实施效果优点明显，具有很高实用价值，主要用于各种标识成型，特别是用于在各种刚性管件表面成型标识。

附图说明

附图为本发明-实施例的截面结构图。

附图中标号对应名称：1-上模座，2-下模座，3-字头，4-上模，5-下模，6-芯轴机构，7-钢性缸，8-闸调器筒体。

具体实施方式

下面以在铁路货车上的闸调器筒体表面成型凸字标识为例说明操作方法。

在闸调器的筒体表面成型标识，采用薄圆筒壁表面进行挤压成型标识，如图所示，本实施例的各部件包括上模座1、下模座2、字头3、上模4、下模5、芯轴机构6、7-钢性钢，8-闸调器筒体。

操作方法：先将设计好的字符镶块镶嵌于标识模具中，并将标识模具安装于上模4中；然后将整个模具套装于闸调器筒体8上，并通过上模4与下模5来确定闸调器筒体8上标识的成型位置；再通过钢性缸7对芯轴机构6的控制，将芯轴机构6伸入闸调器筒体8内，并与其管件内壁贴紧，以加强管件的强度，减小管件在标识成型过程中的变形量；最后通过油压机控制字符的成型厚度，进行标识的字符挤压成型，完成成型后，由钢性缸7带动芯轴机构6退出闸调器筒体8。