[发明专利]深腔铸型的烘干工艺

说明书

技术领域

本发明涉及用于铸件的铸型的烘干工艺，尤其是涉及一种大尺寸的深腔铸型的烘干工艺。

背景技术

大尺寸的深腔铸型[如尺寸达φ3×12(m)的缸体铸件的铸型]包括外模和内模，目前对其内、外模的烘干及涂敷涂料后的表面烘干工艺采用的是外模和内模单独烘干，即将外模和内模单独进烘干炉，或外模采用循环热风烘干机烘干，内模采用醇基涂料点火烘干。这种对深腔铸型的烘干方式存在以下问题：1、需要针对烘干的铸型建造庞大的烘干炉，占地面积大，投资大，且适用范围(尤其是高度)有限；2、外模进烘干炉烘干，大量热量用于外壳等非工作面的加热，热效率低；3、内模采用醇基涂料点火烘干，仅适用于树脂砂型，适用范围受限；4、二者单独烘干需要能耗高，车间运输吊装操作多，烘干成本高。

发明内容

本发明的目的在于提供一种烘干成本低、内外铸型一次完成的深腔铸型的烘干工艺。

为实现上述目的，本发明可采取下述技术方案：

本发明所述的深腔铸型的烘干工艺，其特征在于：它包括下述加工步骤：

第一步：外模竖直放置，将筒形内模置于外模内，使内模底部与外模底部保持有间隙，自内模内腔经内模底部与外模底部间的间隙至内、外模侧壁间的环形间隙形成热风通道；

第二步：在所述内模的上方设置有送风管，该送风管的下口与所述内模的上端面相密封；在所述送风管的外部套装有回风罩，该回风罩的下口与所述外模的上端面相密封；所述送风管和回风罩的上部侧壁之间形成环形回风口；

第三步：在所述送风管和回风罩的上方放置有带有调节阀的循环热风烘干机，该循环热风烘干机的送风嘴与送风管的上口相连通，其回风口与回风罩的上口相连通；

第四步：开启循环热风烘干机，循环热风烘干机将加热后的热风经送风嘴由送风管吹入所述内模的内腔中后，沿第一步形成的热风通道迅速流动，与外模的内壁和内模的外壁快速换热，将内、外模同时加热，降温后的热风经由送风管和回风罩的上部侧壁之间形成的环形回风口返回循环热风烘干机的回风口内，经加热后又进入内模的内腔中，往复循环，直至将内外模加热到符合要求为止；

第五步：移走循环热风烘干机以及回风罩、送风管，直接将内模下到外模底部，即可就绪放置浇口，等待浇注铁水。

为操作安全、减少散热，回风罩的内侧壁上衬有保温层。

在循环热风烘干机的送风嘴和送风管的上口之间留有间隙，利用引射原理，热风既不外逸，又便于放置烘干机；在循环热风烘干机的回风口和回风罩的上口之间留有间隙，是为了在热风循环过程中通过排出部分回风将水汽带走。

本发明的优点在于采用该种烘干工艺，只须将内外模放置在造型地坑中就能进行加热烘干，不需要专门建造烘干炉，占地面积减少，投资成本降低；在整个烘干过程中无须将内、外模反复吊运，减少了吊装等操作环节，提高了工作效率；由于采用了循环热风一次烘干，使内外模工作面烘干均匀，能耗小且热效率高。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

具体实施方式

如图所示，本发明所述的深腔铸型的烘干工艺，包括下述加工步骤：

第一步：由于深腔铸型高度很大，尺寸可达φ3×12(m)，首先应将外模1竖直放置，将筒形内模2置于外模1内，使内模2底部与外模1底部保持有间隙；自内模2内腔经内模2底部与外模1底部间的间隙至内、外模2、1侧壁间的环形间隙形成热风通道；

第二步：在所述内模2的上方设置有送风管3，该送风管3的下口与所述内模2的上端面相密封；在所述送风管3的外部套装有回风罩4，该回风罩4的下口与所述外模1的上端面相密封；所述送风管3和回风罩4的上部侧壁之间形成环形回风口；为操作安全、减少散热，在回风罩4的内侧壁上衬有保温层6；

第三步：在所述送风管3和回风罩4的上方放置有带有调节阀的循环热风烘干机5，该循环热风烘干机5的送风嘴与送风管3的上口相连通，其回风口与回风罩4的上口相连通；为便于放置循环热风烘干机5，在循环热风烘干机5的送风嘴和送风管3的上口之间留有间隙，由于利用了引射原理，热风不会外逸；为了在热风循环过程中通过排出部分回风将水汽带走，在循环热风烘干机5的回风口和回风罩4的上口之间留有间隙；