[发明专利]模压式隔膜滤板及成型方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种在滤板芯面上将隔膜直接模压成型的结构及成型方法，属隔膜滤板制造领域。

背景技术

1、滤板芯注塑成型工艺：专利号为200410037113.5、名称“新型塑料滤板芯或板材成型工艺”，该新型塑料滤板芯或板材成型工艺，热流道塑料滤板芯成型模具或热流道板材成型模具的热流道口位于热流道塑料滤板芯成型模具或热流道板材成型模具的上部或底部或侧部，注塑机的注塑机构的出料口对准热流道口，塑料原料通过注塑机构加热塑化后，其出料口经热流道塑料滤板芯成型模具或热流道板材成型模具中的热流道注入模具的型腔内成型、冷却定型后开模即可取出滤板芯或板材。2、隔膜注塑成型法：专利号为03101314.7、名称“压滤机塑料隔膜注塑成型法”，该压滤机塑料隔膜注塑成型法，塑料原料通过注塑机的注塑部分加热塑化后，注入热流道成型模具中的热流道，再经加热喷嘴进入塑料隔膜模具型腔内成型、冷却定型后开模即可取出隔膜。上述二项专利虽然对滤板芯、隔膜的结构、制造工艺，以及隔膜与滤板芯间的装配结构和装配工艺作了比较详细的说明，但是滤板芯和嵌入式隔膜的配合，都必须用数控机床加工开槽和倒角；二是隔膜与滤板芯间的装配尺寸要求精度高、加工费用高、费工费时，既便如此，在隔膜与滤板芯的装配时，由于受其材料、温度、工艺、加工精度等诸多因素的影响，隔膜与滤板芯之间也很难达到精确装配，直接影响到产品的质量稳定性；三是除注塑隔膜外，现有的隔膜由于受隔膜与滤板芯加热熔融压合公差的限制，隔膜的腔厚度无法达到一致，使得隔膜滤腔空间大小不一，在过滤过程中易造成滤室间压力差不等、隔膜滤板芯断裂、寿命缩短；四是现行的平面结构的隔膜，当过滤室物料不满时，尤其是很少时进行鼓膜压榨时，因膜的过度拉伸而破裂；五是隔膜采用注塑工艺成形，其隔膜本身的密度达不到要求，并且在隔膜的内部易产生气泡和空穴，直接影响到隔膜的成品率和使用寿命。

发明内容

设计目的：避免背景技术中的不足之处，设计一种一是将隔膜直接模压到滤板芯上，二是能够实现隔膜直接模压到滤板芯上的成型模具及成型方法。

设计方案：为了上述设计目的。1、将隔膜直接模压在滤板芯上，是本发明的特征之一。也就是说，隔膜与滤板芯间的结合面呈整体模压连接结构。这样做的目的在于：一是无需考虑滤板芯结合面的结构及加工精度是否满足隔膜装配的需求；二是对滤板芯和隔膜无需粗加工和精加工，只要在滤板芯的模具中设计到位即可，最大限度地降低了制造成本，提高了生产效率，并且隔膜与滤板芯间的密封性能极高，从根本上解决了隔膜鼓膜时可能发生的渗液、漏液等技术难题，确保了产品质量的可靠性；三是提高了滤板芯的外表光洁度，不仅更有利于滤液流速的提高，而且工作效率高，同时便于清洗。2、模压式隔膜滤板成型模具的设计，是本发明的特征之二。该成型模具的下模由下模框和滤板芯构成，滤板芯位于下模框内，下模框、滤板芯和上模构成模压式隔膜滤板成型模具。这样做的目的在于：开创了滤板芯作为下模模面(或模腔面)的先例，实现了隔膜直接模压在滤板芯上，确保了隔膜与滤板芯结合面的整体结合且无需二次加工。3、在滤板芯的鼓膜压榨成型腔面置可降解的模芯，是本发明的特征之三。将可降解的模芯设置在滤板芯的鼓膜压榨成型腔面上，使模压到鼓膜面上的塑料隔膜与鼓膜面形成分离状态，从而构成鼓膜压榨腔，不仅鼓膜效果好、效率高，而且寿命长。4、在滤板芯的鼓膜压榨成型腔面上直接模压隔膜，是本发明的特征之四。这样做的目的在于：可以大大地提高隔膜成形的密实度，避免隔膜中气泡和空穴的产生，提高隔膜的使用寿命。

技术方案1：模压式隔膜滤板成型模具，它包括上模(1)和下模(6)，下模(6)呈框式结构，滤板芯(5)位于下模(6)的模框内且可取出，滤板芯(5)的面即为下模(6)的模面，上模(1)的模腔(3)为隔膜成形腔。

技术方案2：模压式隔膜滤板的模压成型法，它包括滤板芯，滤板芯放入下模框内，滤板芯的鼓膜面置有可降解的模芯，将塑胶后的塑料团放到滤板芯的鼓膜面的一面，然后将上模与下模框合模，冷却后即构成一体化单面塑料隔膜滤板，然后将单面滤板翻个面放入下模框内，在滤板芯的鼓膜面置有可降解的模芯，将塑胶后的塑料团放到滤板芯的鼓膜面的面上，将上模与下模框合模，冷却后即构成一体化双面塑料隔膜滤板芯；或滤板芯放入下模框内，滤板芯的鼓膜面置有可降解的模芯，将塑胶后的塑料团定量投放到上模中1个或2个或多个投料口内，投料口内的挤压板在挤压机构的作用下同步挤压，将塑胶后的塑料挤到模腔的各个部位，冷却后即构成一体化单面塑料隔膜滤板。