[发明专利]轮毂铸造方法及其铸造模具

说明书

技术领域

本发明涉及一种轮毂的铸造方法及轮毂的铸造模具。

背景技术

轮毂被广泛应用于汽车行业。传统轮毂的生产工艺是：采用潮模砂手工造型或潮模砂机器造型。潮模砂手工造型生产效率低、用砂量大，操作的人为因素影响较大，所以铸件质量稳定性差，铸件尺寸及重量偏差大，表面质量差，废品率高，而且工艺出品率低。潮模砂机器造型虽然生产效率提高了，但是也存在用砂量大，铸件表面质量差，工艺出品率低，同时由于潮模砂中有一定量的膨润士和煤粉，相应工人的工作环境也较差。特别是潮模造型，在浇注前有水分蒸发，在浇注时，更有水分的快速蒸发和迁移，增加了铸件产生的气孔、冲砂、夹砂、黏砂等缺陷的可能。

上述现有技术，在使用时产生麻烦与不便，实有待改善。

发明内容

本发明提供一种轮毂的铸造方法以及一种轮毂的铸造模具，目的在于改变传统的轮毂铸造方法，提高轮毂尺寸精度和表面质量，优化铸件性能，大大提高工艺出品率，降低成本，减少打磨量，降低工人劳动强度，改善工人的工作环境。

为实现上述目的，本发明提供了一种轮毂铸造方法，包括：步骤1：将上砂箱与上模型装配在一起，且在两者之间留有一供射砂的间隙，且在该间隙的上端形成有射砂通道；将下砂箱与下模型装配在一起，且在两者之间留有一供射砂的间隙，且在该间隙的上端形成有射砂通道；步骤2：分别向上砂箱和上模型之间供射砂的间隙和下砂箱与下模型之间供射砂的间隙射砂，使砂填满整个供射砂的间隙，紧实的覆盖在上、下砂箱上；步骤3：待砂硬化后，在上、下砂箱上形成一定厚度的覆砂层，然后去除上、下模型；步骤4：将砂芯以及带有覆砂层的上、下砂箱装配在一起；以及步骤5：浇注金属液，冷却后取出。

为实现本发明的目的，本发明还提供了一种轮毂铸造模具，所述的轮毂铸造模具包括：一金属砂箱，该金属砂箱内表面射砂形成有一层树脂砂层，该树脂砂层内轮廓匹配轮毂外表面；该金属砂箱包括上、下砂箱，所述两砂箱的分开面为依照轮毂直径最大处；以及一砂芯，该砂芯为树脂砂砂芯，砂芯外表面和轮毂内表面轮廓匹配，砂芯内设有直浇道、浇口窝和内浇道；该砂芯设在上、下砂箱内，该上、下砂箱内覆的树脂砂层以及该砂芯之间有一空间，该空间匹配轮毂大小并与该内浇道相连。本发明采用了上述的方法和结构，通过改变轮毂的生产工艺，具有如下优点：

1、型砂方面辅助设备及工序少，用砂量少。同时由于砂中不用膨润土和煤粉，对环境的污染减少，工人劳动条件大大改善；

2、铸件尺寸精确，表面质量大大提高，后序清理量小；

3、铸件冷却速度快，细化晶粒，相同牌号铸件可以少加或不加合金，降低了成本；

4、铸型无退让性，铁液在凝固过程中球黑铸铁的石黑化膨胀比灰铸铁的石黑化膨胀更强，因此能够很好的实现自补缩，去掉了补缩冒口，工艺出品率大大提高，相应降低了成本，且铸件组织致密；

5、浇注系统在制芯时在芯子内部形成，既简化了工序又节约了用砂，大大提高了工艺出品率。

附图说明

图1A为本发明铸造的轮毂的剖面图；

图1B为本发明铸造的轮毂的主视图；

图2为本发明上模型的立体图；

图3为本发明下模型的立体图；

图4为本发明上砂箱的立体图；

图5为本发明下砂箱的立体图；

图6为本发明上模型与上砂箱配合的剖面图；

图7为本发明下模型与下砂箱配合的剖面图；

图8为本发明带有覆砂层的上砂箱、下砂箱以及砂芯配合在一起的剖面图。

其中，附图标记如下：

1 轮毂

2 模型

21 上模型     22 下模型

3 砂箱

31 上砂箱     32 下砂箱

4 砂芯

5 射砂通道

6 覆砂层

7 浇注系统

81、82 供射砂的间隙

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步详细的说明：

如图1所示，为本发明要生产的轮毂1的图。图1A示出本发明铸造的轮毂1的剖面图，图1B示出本发明铸造的轮毂1的主视图。可以从图1A中看出，该轮毂1有一个最大的直径处，产生了一个阶梯的结构，这样的结构不利于铸造，所以选择直径最大处为分型面，将轮毂1分成两部分，这样模型2和砂箱3也是两部分。

该模型2包括上模型21和下模型22。如图2和图3所示，分别为本发明上模型21和下模型22的立体图。上模型21和下模型22拼在一起就正好是轮毂，外形和尺寸与轮毂相同。