[发明专利]一种分气缸及其成形方法

说明书

技术领域

本发明属于压力容器及其制造方法技术领域，具体涉及一种分气缸及成形方法。

背景技术

传统分汽缸的成形方法是将两个椭圆封头对接在一个圆筒体两端，再将封头与圆筒体对接焊接成形，这种成形方法的缺点是焊接区域多，同时分气缸作为一种压力容器，采用对接焊接成形后必须开展对接焊缝100％RT探伤，因此焊接工作量和焊缝探伤工作量都非常大，另外在一定程度上使产品质量长期稳定性存在更多的风险。

发明内容

本发明旨在提供一种可减少焊接面积、降低焊接探伤工作量的分气缸及其成形方法技术方案，以克服现有技术中存在的问题。

所述的一种分气缸，包括筒体，其特征在于筒体两端为与其一体旋压成型的带孔椭圆形封头，带孔椭圆形封头的中心孔由平端盖密封配合连接。

所述的一种分气缸的成形方法，其特征在于包括以下工艺步骤：

①直接选用无缝钢管，截取设计要求的长度；

②钢管端部进行外喷火焰加热，加热温度为750℃～980℃左右，采用三滚轮旋压压至一次预定变形量，每次变形量为钢管外径的5％～10％；

③钢管轴向移动10mm～20mm，采用步骤②相同工艺，对拟旋压部位进行第二次加热、旋压；

④重复步骤③直至端部成型为带孔椭圆形封头；

⑤带孔椭圆形封头的中心孔采用平端盖焊接密封；

⑥采用相同工艺对另一端进行成型加工。

所述的分气缸成形方法，其特征在于所述三滚轮具体是指主动轮、支撑轮、压缩轮，主动轮使钢管作周向低速旋转，并与支撑轮共同作为钢管旋压的支撑，压缩轮可进行径向压缩位移调节。

所述的分气缸成形方法，其特征在于所述带孔椭圆形封头的中心孔孔径为钢管直径的20～30％，优选25％。

所述的分气缸成形方法，其特征在于所述步骤⑤中对中心孔端边进行开坡口处理，平端盖与中心孔之间角焊连接。

所述的分气缸成形方法，其特征在于所述加热温度为850～950℃。

所述的分气缸成形方法，其特征在于所述加热温度为890～910℃，优选900℃。

所述的分气缸成形方法，其特征在于所述平端盖采用钢板或圆棒制作，平端盖的厚度为钢管壁厚的1.5～2.5倍，优选2.0倍。

所述的分气缸成形方法，其特征在于所述的每次变形量为钢管外径的5％～8％，优选5％。

本发明公开的一种分气缸及其成形方法技术方案，构思新颖独特，在产品外形保持基本不变的情况下，通过成型工艺和连接结构的改变，不但能大幅度降低焊接区域，减少焊接工作量，为产品质量长期稳定提供保证，同时实现了将对接焊改变为角焊接，可不再进行100％RT探伤，焊接方式的改变减少了探伤的工作量，极大提高产品质量和降低生产成本，而且采用直径较小平端盖密封焊接，使分气缸在受压情况下更安全，提高产品使用安全性。

附图说明

图1所示为本发明所述一种分气缸结构示意图；

图2所示为本发明所述旋压原理示意图；

图3所示为本发明所述三滚轮旋压端视结构示意图。

图中：1-筒体、2-带孔椭圆形封头、2a-中心孔、3-平端盖、4-移动轮、5-无缝钢管、6-压缩轮、7-主动轮、8-支撑轮。

具体实施方式

以下结合说明书附图对本发明作进一步说明：

如图1所示为一种分气缸，筒体1两端为与其一体旋压成型的带孔椭圆形封头2，带孔椭圆形封头2的中心孔2a由平端盖3密封配合连接，中心孔2呈坡口结构，平端盖3与中心孔2之间角焊连接。

如图2、图3、图1所示，上述分气缸的成形方法，包括以下工艺步骤：

①直接选用无缝钢管，如φ159或φ219的无缝钢管，截取设计要求的长度；

②无缝钢管5端部进行外喷火焰加热，加热温度为750℃～980℃左右，采用三滚轮旋压压至一次预定变形量，每次变形量为钢管外径的5％～10％；

③无缝钢管5在移动轮4作用下轴向移动10mm～20mm，采用步骤②相同工艺，对拟旋压部位进行第二次加热、旋压；

④重复步骤③直至端部成型为带孔椭圆形封头2；

⑤带孔椭圆形封头2的中心孔2a采用平端盖3焊接密封；

⑥采用相同工艺对另一端进行成型加工。

上述工艺步骤中：