[发明专利]一种高密度竹木制品挤压成型方法

说明书

技术领域：

本发明涉及一种用低质竹木原料或其他天然木质原料直接热挤压成型为制品的方法。

背景技术：

挤压法生产木质人造板由于效率高，可以制造空心产品曾经很流行。但是传统的挤压机采用飞轮连杆的冲压方式，每分钟达数十次，只能用流动性好的细小棒状原料，产品的强度低，外观差，必须贴面才能用，性能也难以再提高，(比如密度和强度是正相关，传统的挤压木质碎料板密度多为0.6克/立方厘米左右，再提高难度极大)使用上受到很大影响，目前市场上已很少见到木质挤压制品，而比木质挤压人造板出现更晚的塑料和铝挤压制品却是十分兴旺。近年来，国内外人们又对木塑复合材料高度观注，用废旧塑料和木粉或木纤维生产的挤压制品也开始问世，其中木质成分已几乎占一半，这是很有意义和前景的，但其生产工艺和制品都更象塑料而非竹木。木质挤压制品要占领市场必须也应该有所改变。

发明内容：

本发明与传统木质人造板挤压法的主要区别是：1.使用较高的非冲击性压力把制品的密度由0.6克/立方厘米提高到0.8～1.2克/立方厘米，增加制品的强度和表面硬度。2.充分利用热挤压中，因原料的流动方向同压力的方向是一致，较大的原料也有很好的流动性这一特点，把原料的尺寸增大为1～2米甚至更长的细长薄片状或束状。这样既使制品表面保持竹木原有外观，又节省能源和胶，因为使原料体积变得越小耗能越多，表面积也越大。3.热挤压可以制造形状较复杂的断面，结合原料细长柔韧性好的特点，可使原料的长度方向按制品使用时的受力要求进行排列，制造造型优美，结构合理的薄壁制品。这样就可以使制品整体强度高而重量较轻。4.制品需要人工加料，表面上看效率较传统挤压法低，但是制品强度高而且美观、不用再贴面、可直接使用，避开了低质木竹材料生产产品时由原料——材料(人造板)——产品的路径，也避开模压制品由原料——成型——表面装饰的路径，从最终看是省料省工的。5.传统挤压机不管是立式或是卧式，都是用飞轮连杆带冲头的冲击方式工作，设备庞大笨重，必然有噪音粉尘震动，本发明用液压方式和细长原料正好避免上述情况。

具体实施方式：

1、原料准备

竹材：各种竹子均可以用，长度随产品而变，过长不便铺装，过短影响外观和强度，一般可为1～2米左右。竹片可用生产竹帘胶合板或竹编胶合板的剖篾设备或手工剖制，厚1～3毫米，宽3～10毫米。竹青影响胶合，径向剖可不除青，弦向剖应去除竹青。

木材：可用生产木丝板的专用设备制成与竹片类似的木片。胶合板生产中的废单板是很好的原料。枝桠材和木质化的农作物秆应去皮，可用生产重组木的搓揉或碾压设备制成纵向不断，横向松散的木束，其大小以能放进挤压机模具口为宜。

2、干燥：将备好的原料自然风干或人工干燥至15％含水率。

3、施胶：凡适合热压的胶粘剂都可用，如脲醛胶、酚醛胶或异氰酸酯胶。由于挤压法较平压法更有利于原料的流动，用胶较省，以脲醛胶为例，5％～8％的施胶量就有较好效果。施胶方法可涂刷或浸渍，施胶后的含水率控制在15％～20％即可。挤压比平压有更多的时间和空间让水蒸汽逸出，故可有较高的含水率。

4.热挤压：挤压温度为摄氏150～180度，压力10兆帕～30兆帕，制品密度为0.8～1.2克/立方厘米，挤压机液压缸行程为20厘米至30厘米。可以通过调节热压板(模具)进出口尺寸来增减阻力而改变制品密度，也可在出口加活动挡板(模具的一部分)来调节阻力。人工将原料放入模具进口，用压头将其压进模具腔内，压头提起，再次加料压下，如此重复。挤压可以是连续的如生产门扇，也可以是间断的，如生产椅腿和扶手。连续挤压时，不需要保压，后面不断挤入的料与模具腔壁的摩擦力可以限制前面压入料的反弹。间断挤压时需要保压，模具出口加有辅助成型和平衡压力的附件。间断挤压均为小型制品，既可从出口挤出，也可从进口顶出。一次加料量随产品厚度不同可为1厘米～5厘米(压实的高度)。如果是连续挤压，制品可以按需要长度从模具出口锯截。