[发明专利]氧化铜矿酸法堆浸新工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种氧化铜矿酸法堆浸工艺，特别是运用碎石载体造粒、改善矿石渗透性、加快氧化铜矿浸出速率，是一种针对难处理氧化铜矿的节能、环保、高效提铜技术。

背景技术

氧化铜矿是一种重要的铜矿物，其矿床多由地质表生作用形成。各种氧化铜矿石之间物质组成、结构构造差异多样，但都存在亲水性强、含泥量大、可溶性强、具有可浮选性等共同特点。

处理氧化铜矿石的主要方法有：浮选法和浸出法。对于含泥量大、易泥化的氧化铜矿石，传统硫化浮选回收率低、难以解决矿泥干扰问题；搅拌浸出法具有浸出周期短、铜浸出率高等优点，但存在生产成本高、固液分离难等缺陷；常规堆浸方法存在渗透性差、浸出率低和浸出周期长等缺点。因此有必要开发的氧化铜矿提铜工艺，最大限度提取含泥量大、易泥化氧化铜矿石中的金属铜，拓展可利用的铜资源范围。

发明内容

本发明的目的是提供一种从氧化铜矿石中提取金属铜的工艺，该工艺具有流程短、投资和运营成本低、操作简单、浸出周期短、铜回收率高等优点，可实现环保、高效、快速回收氧化铜矿石中的金属铜；特别适于处理含泥量大、易泥化、渗透性差的氧化铜矿石。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

这种氧化铜矿酸法堆浸工艺，它包括以下步骤：

(1)氧化铜矿石经二段破碎后进行筛分，筛上物送往堆场进行常规酸法堆浸操作；筛下物进入浓缩机；

(2)浓缩机底流在添加粘结剂调浆后进入造粒机与耐酸性碎石载体混合造粒，得到表面覆盖一层氧化铜矿、适合堆浸操作的矿物颗粒；

(3)矿物颗粒经运输机运送到堆场进行筑堆酸浸；

(4)浸出过程中，实时监控浸出液酸浓度和铜浓度变化情况，依据监控数据及时调节喷淋液酸度和喷淋强度；

(5)堆场中经多次循环喷淋后的富铜浸出液通过萃取-反萃-电积工序后得到阴极铜产品，萃余液经除油或除杂工序后返回堆浸工序。

氧化铜矿石经二段破碎后，可采用高频振动筛分机筛分，所述的造粒机可采用圆筒滚动造粒机，所述的运输机可采用皮带运输机。

对筛下物的造粒堆浸后可根据需要进行卸堆-筛分回收碎石载体。

以上所述氧化铜矿石经破碎筛分后，＞0.074mm的粗粒矿石直接进入酸法堆浸系统，＜0.074mm的细小矿石经调浆后进行造粒操作，碎石载体为鹅卵石、矿山本身的黄铁矿基体表外矿或矿山附近的石英类耐酸脉石，碎石载体粒度为5mm～25mm。

粘结剂主要成分为二氧化硅含量＞40％的粉煤灰、水泥窑灰、羧甲基纤维素和淀粉的混合物、耐硫酸盐水泥。粘结剂的构成为粉煤灰约占35％，水泥窑灰约占10％，耐硫酸盐水泥约占40％，羧甲基纤维素和淀粉的混合物占15％。粘结剂用量为氧化铜矿石重量的1～5％，制粒过程中水量为氧化铜矿石重量的15～25％。

防渗粘土层厚度不小于150mm，矿石缓冲层厚度不小于900mm。

制粒结束后，矿石直接进行后退筑堆法筑堆(即矿堆从供矿距离最远处筑起直到达到要求高度后，逐渐向后移动再筑堆)，堆场长、宽视现场情况而定，堆场高度3～5m。喷淋采用浓度为0.1～2mol/L的稀硫酸溶液，喷淋强度为0.2～0.5L/(min.m2)，连续作业，无间歇期。堆浸时间1～2个月，氧化铜矿石中铜浸出率＞85％，进入萃取系统的浸出液含铜＞2g/L。

堆场1为大于0.074mm的矿石颗粒，经酸法浸出后可在堆场上多层叠加筑堆，也可以卸堆后再筑堆浸出。

该工艺利用硫酸不溶碎石作为氧化铜矿的载体，将氧化铜矿泥附着在碎石载体上，经筑堆-稀硫酸喷淋-萃取-电积工序获得阴极铜产品。

本发明的效果是：开辟含粘土矿物、易泥化氧化铜矿石的处理工艺，充分利用过去难以利用的氧化铜矿资源，以及偏远地区的以氧化铜矿为主的铜矿资源，提高矿产资源综合利用水平，降低环境污染，提高经济效益。本发明特别适合应用于我国各地区尤其是西部高原偏远地区以氧化铜矿为主的难处理铜矿资源开发。

附图说明

图1为本发明的工艺流程框图

图2为本发明一种实施例的工艺流程框图

具体实施方式

如图1所示：