[发明专利]动力分散、动力集中型变压器油箱的制造方法

说明书

技术领域

本发明有关于高速电力机车用变压器油箱的制造方法，特别是有关于一种用于安装在动力分散动车组和动力集中电力机车上的动力分散、动力集中型变压器油箱的制造方法。

背景技术

随着我国电气化铁路的发展，对电力机车的电气设备提出了越来越高的要求，机车速度的不断提高，要求机车的各个部件越来越轻。因此作为占机车重量8～10％的变压器的制造就显的相当重要，而变压器油箱的减重也成为变压器行业中一直很关心的问题。动力分散、动力集中型两种变压器油箱解决了上述的问题；其中动力分散型变压器油箱能提供大的驱动力，而动力集中型变压器油箱能提供高的速度。

如图1、2所示，动力分散、动力集中型两种变压器油箱都包括具有四个侧壁板、箱盖、底座的箱体1以及焊接在箱体1上的附件，附件包括加强板、电缆架、接地座(图中未标记)等不必与机车进行装配连接的非装配附件，以及安装座2、油路联管3等需与机车相装配连接的装配附件。其中的安装座2，动力分散型变压器油箱包括八个，动力集中型变压器油箱包括四个，这些安装座上分别设有安装孔21，通过这些安装座上的安装孔与机车车体装配连接而悬挂在机车的底架下部。为保证安全性、可靠性、低振动等机车性能，对于安装座的安装尺寸要求极为严格，所以安装座与变压器油箱箱体的组装、焊接以及组焊后变压器油箱安装座上用于与机车相连接的安装孔的加工精度，就成为生产过程中需要控制的重要项点。其中的油路联管3需要与设于机车上的主变压器油泵、散热器、蝶阀等各种管道装配连接，因此，在变压器油箱生产过程中对油路联管3的组对焊接质量要求也很高。可见，为了保证动力分散、动力集中型两种变压器油箱的产品质量及安装这些油箱的机车的产品质量，对油箱上的装配附件都具有较高的焊接质量要求，但目前现有的动力分散、动力集中型变压器油箱的制造方法中，还存在如下不足有待于进一步改进：

一、现有的动力分散、动力集中型变压器油箱的制造方法中，是先焊接四个箱体侧壁板，形成一个箱子后再焊接各侧板的所有附件，例如油路联管、安装座、加强板、电缆架、接地座等。在焊接过程中，对于非装配附件、四个侧壁板与底座的焊接没有合理的先后顺序，这样在对尺寸位置精度要求不是很高的非装配附件的焊接过程中、以及箱体四个侧壁板与底座焊接过程中所产生的焊接应力变形就会影响装配附件例如安装座、油路联管的焊接精度和质量，焊接应力变形不容易控制，装配附件受焊接应力变形的影响大，经常发生安装座、油路联管在焊接后的平面度达不到要求的情况，不但直接影响了油箱的产品质量，也给后续的与机车底部装配连接、与机车管路装配连接带来很大困难。而通常为了尽可能的降低焊接变形的影响，现有方法中在变压器油箱整体组焊完成以后，通常需根据已经受焊接变形影响的各安装座、各油路联管的实际变形尺寸进行火焰矫正等去应力工艺焊后调修，工序比较长，生产效率低，不易于实现大批量的流水线作业，影响了变压器油箱的制造速度；并且调修工艺很难调整、矫正安装座、油路联管的焊接精度，造成了变压器油箱制造工艺中极大的困扰，影响了油箱的产品合格率，也影响了变压器油箱与机车的组装速度和机车的合格率。不符合当前高质量、高速度的高效生产制造要求。

二、现有的动力分散、动力集中型变压器油箱的制造方法中，在焊接安装座、油路联管等时，需依据安装座、油路联管的理论位置在油箱胎体上模拟点焊，再等到变压器油箱总成后才能进行焊接，因此无法一次完成焊接，工序比较长，生产效率低，不易于实现大批量的流水线作业；并且这些装配附件由于各个单独组焊，很难使全部安装座、全部油路联管的组焊质量，增加了安装座与机车底部装配连接，以及油路联管与机车管路装配连接的困难度，不符合当前高质量、高速度的高效生产制造要求。

三、现有的动力分散、动力集中型变压器油箱的制造方法中，对安装座上的安装孔的加工，还普遍采用传统的单个孔划线加工的作业方式，不易于保证安装座与车体相连接的安装孔的加工精度，会造成变压器油箱与机车组装的困难度，生产效率低，不易于实现大批量的流水线作业，会严重影响到变压器油箱在连接于机车底部以后的安全性、可靠性和减振性等性能，影响了产品合格率。

可见，现有技术当中的动力分散、动力集中型变压器油箱的制造方法中，确实存在焊接作业过程当中的焊接应力变形不易控制、产品质量受焊接变形影响大；工序比较长，生产效率低、不易于实现大批量的流水线作业；产品精度不十分理想，与机车组装的困难度高等诸多问题，不符合当前高质量、高速度的高效生产制造要求。

发明内容