[发明专利]长输管道缺陷的定位方法及定位系统

说明书

技术领域

本发明涉及一种管道内部检测方法及装置，具体涉及一种长输管道缺陷的定位方法及定位系统。

背景技术

油气长输管道经过多年运行产生腐蚀、影响运行甚至是危及环境。因此，需要定期从管道内部检测管道的腐蚀和变形情况，并记录腐蚀的位置、深度、面积等信息，技术人员根据检测结果进行完整性评价，判定是否需要维修或更换。

目前，国内外通常采用以下方法确定长输管道内的腐蚀位置：

(1)利用轮式里程计提供的位置信息确定腐蚀在管道轴线方向上的位置。其原理是检测装置在管道内前进，轮式里程计与管内壁接触，通过测量里程计旋转的周数确定缺陷位置。该方法存在的问题是：累计误差大。因为里程计的精度只有1-2‰，检测20km的长输管道，缺陷定位误差会达到20m以上。而且，还未考虑轮式里程计打滑或空转导致的误差增大。因此，仅利用轮式里程计难以满足工程应用的要求。当仅采用轮式里程计时，系统配置主要如图1所示(可参见发明名称：海底管道智能检测器；专利公开号：CN1828219A)。轮式里程计工作过程：当检测系统在管道内前进，轮式里程计与管道壁摩擦转动，转动的步进信息被箱体内的计数装置记录并实时传送给上位机，与同时传送给上位机的超声测量数据同步打包存储，供数据分析时提供缺陷轴向位置信息。

超声测量数据用来确定被检管道的壁厚以便依据壁厚变化情况确定是否存在腐蚀减薄。一般由排成几列的超声探头发射超声波，同时接收来自管道内壁和外壁的多次反射超声波，超声探头接收到的超声信号被转换成电压信号并被采集系统实时采集并传输给上位机进行进一步的处理。

(2)国外利用在管道外布置一系列磁性装置，检测装置在管内通过时利用检测装置携带的磁感应器依次记录通过预先布置的磁性装置的时间和个数，利用该信息校准轮式里程计的计程信息，进而解决轮式里程计的累计误差问题。该方法存在的问题是：要求管道在铺设过程中安装磁性装置；否则，需要清理埋藏管道的淤泥而使安装费用巨大。而且，安装磁性装置的个数有限，间距大，难以显著提高定位精度。同时，维护保养工作也比较困难。此外，如果部分管道为复管，磁性装置必需进行改造以保证穿透性。

目前，国内仅有利用涡流检测焊缝内部缺陷和识别管段端口的有关技术报道。未见利用涡流原理进行长输管道缺陷定位的报道。

发明内容

本方法的目的在于解决仅利用轮式里程计计程误差大以及利用磁性装置与轮式里程计联合计程带来的费用昂贵，难以显著提高定位精度的问题，提供一种能够提高长输管道缺陷定位的精度和准确度的长输管道缺陷的定位方法及定位系统。

本发明所述的长输管道缺陷的定位方法，所述的长输管道在安装过程中形成有一系列的对接环焊缝，在长输管道内采用轮式里程计计量里程定位，当轮式里程计在长输管道内前进并计量里程的同时，采用涡流检测装置检测出何时通过了第几条对接环焊缝，该信息与轮式里程计的计程数据同时进行分析，从而确定管道缺陷的位置。

如上所述的一种长输管道缺陷的定位方法，其采用涡流检测装置检测出何时通过了第几条管道对接环焊缝，该信息实时传送给上位机；轮式里程计的计程数据也全部实时传送给上位机并同步打包存储；待在长输管道内的所有检测完毕后，进行离线分析，即在t1时刻，经过管道对接环焊缝W1，此时轮式里程计的计程读数为LT1，则位于管道对接环焊缝W1和W2之间的缺陷A的轴向位置坐标可以表示为

W1+XA(mm)

或者LT1+XA(mm)

其中：W1表示：一条管道对接环焊缝；

XA表示；缺陷A处里程计读数与LT1的差值(mm)；

LT1表示：t1时刻里程计的计程读数(mm)。