[实用新型]胎模锻上脱模装置

说明书

技术领域

本实用新型属于锻压机械，尤其涉及液压胎模锻造脱模装置。

背景技术

大型胎模锻的上模由上模座、上模台依次连接在主缸的下方。在锻造加工过程中，由于工件表面形状复杂、坯料加热等原因，锻压成型后工件与胎模之间摩擦力大，常发生工件与上模粘连、不易脱离，脱模已成为影响生产的难题。当前解决脱模问题是从尽可能减少工件与上模之间的摩擦力着手，依靠工件自重落下而脱模的。有的采用在锻造过程中由喷涂设备向模具表面喷涂润滑剂，减小工件与上模之间的摩擦力；有的采取增大模具的拔模斜度，减少工件与上模间垂直方向的摩擦力，以利脱模。其前者缺陷是喷涂润滑剂既需要喷涂设备和润滑剂，增加了加工成本，又会污染环境和增加治理污染费用；其后者缺陷是增大拔模斜度，既增加了坯料投料量，也增大了再加工的切削量，更为重要的是两者都不能确保百分之百脱模，降低了加工效率，还会造成工件报废，模具损坏(失效)，影响生产顺利进行。

发明内容

为了克服现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种胎模锻上脱模装置，脱模时对工件施加自上而下的推压力，确保工件顺利地从上模中脱落下来，使生产顺利进行，还避免了喷涂润滑剂造成的污染，或减少坯料投料量。

一种胎模锻上脱模装置，包括锻压机的主缸、上模台、上模座依次连接成同心柱体，其特点是主缸、上模台、模座芯中心内设同径内腔，内腔中设脱模液压缸及脱模缸柱塞，脱模缸柱塞下端与芯轴连接，顶杆滑装在模座芯设的通孔中，与设在芯轴下端的压板相对应，以确保顶杆上下垂直运动；顶出套滑装在外模与内模预设的环形限位槽内，与顶杆相对应。

本实用新型进一步改进，主缸、上模台、模座芯中心设同径槽孔，连接成设置脱模液压缸及其柱塞的内腔，脱模液压缸及其柱塞置于内腔中，由脱模缸法兰固定在主缸上；主缸还设有上油孔、下油孔，油孔一端与脱模液压缸连通，另端与油嘴连接，上油孔或下油孔进油后，推动脱模缸柱塞上下运动。

上模座内设模座芯，模座芯上设凹槽，侧设倒置的装配凸台，与上模座内设的凸台相配合，模座芯置于上模座内，由上模座的凸台支承，上模座固定上模台上；模座芯至少设一对滑装顶杆的通孔，通孔上下两端设铜套，顶杆滑装在通孔及铜套中，落在顶出套上。设铜套以减轻顶杆及模座芯通孔的磨损。顶杆上设环形限位凸台，以限制其向下行程，也便于脱模机构的拆装。

上模由外模和内模构成，外模设有固定内模的环形凸台，内模嵌入外模内，由外模支承，外模固定在上模台上；外模还设有滑装顶出套的环形凸台，与内模构成环形限位槽以对顶出套进行限位。

顶出套为环形体，滑装于环形限位槽内，采用环形体，脱模时工件受力均匀。

锻压加工前，脱模缸柱塞处于缸体上端，当主缸压下后，坯料产生变形，会将顶出套向上推至环形限位槽的上部；当工件压制成型后，主缸上提的同时，给出脱模缸柱塞向下运动的信号，上油孔进油，推动脱模缸柱塞向下运动，压下芯轴、顶杆和顶出套，对工件施加压力，直至工件与上模完全脱离。由于脱模时仅克服工件与上模之间的摩擦力，消耗动力小。

与现有技术相比，其优点是该装置脱模效果好，快速、可靠，确保百分之百脱模，提高了锻压加工的效率；该装置结构简单、合理，易维修；避免了润滑剂污染，模具使用寿命延长，模具消耗减少，提高成材率，加工费用大大降低。

附图说明

下面对照附图对本实用新型作进一步说明。

图1是胎模锻上脱模装置结构示意图。

具体实施方式

由图1所示实施例可以看出，锻压机的主缸1与上模台6、上模座9依次连接成同心柱体，主缸1、上模台6及模座芯8中心设置同心同径内腔，内腔中设置脱模液压缸及脱模缸柱塞4，脱模缸柱塞4下与芯轴5连接，顶杆13滑装在模座芯8设的通孔中，与设在芯轴5下端的压板14相对应，顶杆13在模座芯8的通孔中作上下运动，顶出套11滑装在外模10与内模12预设的环形限位槽内与顶杆13相对应，顶杆13推动顶出套，在环形限位槽内作上下运动。

主缸1中心设半开口槽孔、装配脱模缸法兰16的螺孔，侧壁设上油孔2、下油孔3，上模台6设同径通孔，主缸1、上模台6、模座芯8连接后，形成固定脱模液压缸及其柱塞4的内腔，脱模液压缸及其柱塞4设于内腔中，由脱模缸法兰16固定在主缸1上。上油孔2、下油孔3通向脱模液压缸，另端外接油嘴，上油孔2进油，下油孔3排油，推动脱模缸柱塞4向下运动，下油孔3进油，上油孔2排油，脱模缸柱塞4上提。