[实用新型]炮泥制样模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及高炉冶炼且具耐火性能的辅助材料的制作，更具体地说，涉及一种炮泥制样模具。

背景技术

在高炉炉前出铁作业中，高炉出铁口孔内的炮泥起到密封出铁口的作用。当需要出铁时，钻通高炉出铁口孔内的炮泥，出铁结束后，再用新的炮泥将出铁口堵上。由于在出铁时，需要出铁及时并确保出铁顺行，炮泥必须要很容易被钻通；出铁结束后，又需要炮泥能够在短时间内将出铁口堵上，且确保足够的打泥量，保持稳定的铁口深度；打入出铁口孔内的新炮泥要与孔内的旧炮泥有良好的粘合性，使新、旧炮泥形成整体，防止因缝隙存在，而引起渗铁、渗渣，影响出铁；打入出铁口孔内的炮泥，在低温、中温、高温三个温度阶段都能形成足够大的泥包，起到保护炉缸内衬压的作用；还有出铁时，出铁口被钻通的炮泥孔径不能扩大太快，保证出铁时间在150～180分/次，减少炉前的出铁次数，能够减轻炉前的劳动强度、减少炉前的资材消耗，因而降低成本。所以炮泥必须具备强度适中、耐冲刷、耐侵蚀、粘合性好、烧结性好等性能。要掌握炮泥的各种性能，需要检测炮泥的物化性能的具体情况，就必须要制作炮泥标准试样条，在相关的检测设备上进行各项物化性能的检测。炮泥为耐火材料，根据中国国家标准及冶金行业标准中所规定的耐火材料标准样条尺寸为：40mm×40mm×160mm。

目前，炮泥制样一般为使用普通三联模具或单独模具，手工捣打的方法。首先将称量好的炮泥放入耐火材料行业传统用的三联模具内，然后用捣棒进行手工捣，直至炮泥被捣打密实，再经过热处理后，标准试样条制作完成。但是采用该方法时，由于作业人员不同，捣打方法不同，捣打用力的大小、时间和角度不一致，导致制出的炮泥试样条在检测中得出的数据会波动较大，且具有离散性，受此影响，进行检测的炮泥的实际理化性能与测量值之间偏差较大，参考意义不大。另外新产品试验和产品问题分析时，炮泥试样条的需求量非常大、分析周期长，采用手工捣打的方法，作业效率低且试样条外观毛糙，而且检测数据不稳定，对整个试验造成影响和经济损失。

实用新型内容

针对现有技术中存在的上述手工捣打的作业效率低、制作出的炮泥试样条外观毛糙、检测数据不稳定导致炮泥的实际理化性能与测量值之间偏差大的缺点，本实用新型的目的是提供一种炮泥制样模具，该模具结构简单，使用方便。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

该炮泥制样模具该模具用于制作高炉出铁口孔内的炮泥，模具位于压力试验机的上、下加压板之间，其特征在于：

该模具包括底板、成型模块、压模模块和脱模模块，

成形时，在压力试验机的下加压板上端设有底板，底板上端设有成型模块，成型模块上端设有压模模块，压模模块上端为压力试验机的上加压板；

脱模时，下加压板上端设有压模模块，压模模块上端设有成型模块，成型模块上端脱模模块，脱模模块上端设有上加压板。

所述的底板上方设有凸板；所述的成型模块为上下两面开口，内有空腔的盒子；所述的压模模块为“T”形，上端为受压板，下端为受压块；所述的脱模模块为下面开口，内有空腔的盒子，

成形时，所述的底板上方的凸板置于所述的成型模块的下面开口内，并且与成型模块的空腔内壁紧密咬合；所述的压模模块的受压块置于所述的成型模块的上面开口内，并且与成型模块的空腔内壁紧密咬合；

脱模时，所述的底板上方的凸板置于所述的成型模块的下面开口内，并与压模模块一起倒置180度，所述的脱模模块的下面开口设置于成型模块上，并与成型模块的另一面开口连接，形成封闭盒状。

所述的底板上方的凸板宽度与所述的压模模块下端的受压块宽度相等；所述的压模模块上端的受压板的宽度与成型模块的宽度相等，下端的受压块的高度与成型模块的高度相等；所述的脱模模块的高度与成型模块的高度相等，垂直面的厚度为成型模块的垂直面的厚度的一半。