[实用新型]钢管切割机床

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种钢管切割机床，在水利电力、石油化工等企业管道系统安装中，根据管道安装的需要，需要对钢管的长度进行切割；在钢管的两端切割焊接坡口；对钢管外径进行切削。

技术背景

在管道工程建设中，需要对钢管的长度进行切割；在钢管的两端切割焊接坡口；对钢管外径进行切削。由于钢管的直径比钢管的长度小许多，钢管的壁厚比钢管的直径小许多，因此，钢管是一种大长径比，柔性的管件。以普通的夹持方法，在普通机床上切割钢管，钢管旋转后，钢管将发生弯曲；在切割力作用下，钢管将发生弯曲，使切割不能进行。

上述原因，限制了采用现有技术的普通机床，在管道系统安装中的使用。所以，多年来，一般小口径钢管(管径＜Φ325mm)采用人工氧炔火焰切割钢管长度，在钢管两端切割坡口。大口径钢管(管径＞Φ325mm)采用围绕钢管旋转的爬行机具，用氧炔火焰切割钢管长度，在钢管两端切割坡口。采用人工氧炔火焰切割钢管长度，在钢管两端切割坡口，不仅切割速度慢，而且切割的管口、坡口直线度不均匀。采用围绕钢管旋转的爬行机具，用氧炔火焰切割钢管长度，在钢管两端切割坡口，切割速度也比较慢，虽然切割的管口、坡口直线度均匀，但因切割热量大，在钢管切口两边产生热影响区，影响钢管的焊接和使用。采用人工切割钢管，不仅作业环境差，生产工人劳动强度大，不利于安全生产，而且增加了辅助施工时间和管道安装工期。

实用新型内容

针对采用现有技术的普通机床，不能切割长径比大的钢管的现况。本实用新型的目的是：提供一种钢管切割机床，对长、径比大的钢管进行钢管长度切割，在钢管的两端切割焊接坡口，对钢管外径进行切削，并缩短钢管切割时间。

本实用新型的上述目的是这样实现的：由旋转筒体支架、支承滚齿轮、旋转筒体、安装筒体、驱动齿轮圈、送进轮、送进蜗轮减速器、送进直流电机、电刷组、防护罩组成驱动机架。由旋转筒体支架、支承滚齿轮、旋转筒体、安装筒体、驱动齿轮圈、送进导轨、支承轮组成支承机架。由驱动机架、支承机架、床身、刀架、滑动支承座、机架移动器、刀架移动器、电气控制柜组成钢管切割机床。待加工的钢管的一端固定在驱动机架的旋转筒体内安装的三个送进轮上，钢管的另一端固定在支承机架的旋转筒体上安装的三个支承轮上。驱动电机经减速器输出轴上安装的驱动齿轮，驱动驱动机架旋转筒体上安装的驱动齿轮圈，使旋转筒体旋转。钢管由送进轮固定随着旋转筒体旋转进行切割。切割时，安装在旋转筒体内的两组送进蜗轮减速器由送进直流电机驱动旋转，送进蜗轮减速器输出轴上安装的送进轮使钢管作轴向移动。采用这种驱动方式，调整驱动机架、支承机架的位置，使钢管可以分段切割。切割钢管时，可以在刀架上安装刀具切割，也可以在刀架上安装砂轮切割。

采用上述技术方案，钢管可以以多种方式进行切割。既减轻了生产工人劳动强度，提高了钢管的切割质量，又缩短了钢管切割的时间，提高了管道建设速度。

附图说明

以下结合附图，以实施例对采用本实用新型的钢管切割机床进行具体描述。

图1是采用本实用新型的钢管切割机床主视图。

图1中标号1是操作手轮、2是驱动机架移动丝杠、3是左端滑动支承座、4是刀架移动电机、5是刀架移动丝杠、6是床身、7是床身导轨、8是钢管、9是防护罩、10是驱动电机、11是送进电机、12是电刷组、13是送进轮、14是旋转筒体支架、15是支承滚齿轮、16是旋转筒体支架、17是切割刀架、18是刀架操作手轮、19是操作盒、20是旋转筒体支架、21是支承滚齿轮、22是旋转筒体支架、23是送进导轨、24是支承轮、25是支承机架移动丝杠、26是接削盒、27是电器控制柜、28是右端滑动支承座、29是操作手轮。

具体实施方式

如图1所示，由旋转筒体支架、支承滚齿轮、旋转筒体、安装筒体、驱动齿轮圈、送进轮、送进蜗轮减速器、送进直流电机、电刷组、防护罩组成驱动机架。由旋转筒体支架、支承滚齿轮、旋转筒体、安装筒体、驱动齿轮圈、送进导轨、支承轮组成支承机架。由驱动机架、支承机架、机架移动器、滑动支承座、床身、刀架、刀架移动器、电气控制操作面板、电气控制柜组成钢管切割机床。其中：

旋转筒体支架用钢材加工为空心平板圆环形，平板圆环板上对称的四个部位加工安装支承筒体滚轮轴的孔，一个空心平板圆环的平面上加工同轴安装电刷组的螺纹孔，中部焊接安装滑动座，滑动座上加工螺纹孔。

支承滚齿轮由轮子、滚动轴承、滚轮轴、齿轮圈组成。轮子用钢材加工为平面圆柱形，轮内加工有安装滚动轴承的安装孔和压盖安装的螺纹孔，滚轮轴上加工有安装滚动轴承的轴承位，齿轮圈压装在轮子上。