[实用新型]一种高真空压力铸造用压铸模的密封结构

说明书

技术领域

本实用新型属于铸造技术领域，具体涉及一种高真空压力铸造用模具的密封结构。

背景技术

压力铸造(简称压铸)是使液态金属在高压作用下，以极高的速度充填模具型腔，并在压力作用下冷却凝固而获得铸件的一种成形工艺。由于金属液以高速喷射状态充填型腔，型腔中的大部分气体来不及排除而不可避免地会卷入到金属液中，最终以气孔形式存留于铸件内，导致压铸件的力学性能不高，不能进行很深的机加工，且不能进行热处理和焊接。

真空压铸法是将型腔中的气体抽出，金属液在真空状态下充填型腔，因而卷入的气体少，铸件的力学性能高。并且真空压铸和普通压铸方法一样，操作方便，不降低生产效率。真空压铸的关键技术之一是压铸模具型腔的密封，模具密封性的好坏直接影响到压铸件的质量。目前广泛采用的密封方法是在模具的分型面开设密封槽，内填耐热硅橡胶等密封材料。但由于模具其它地方没有很好和可靠的密封，漏气地方较多，因此所获得的模具型腔中的真空度低，压铸后铸件的力学性能虽有所提高，但仍然不能进行热处理和后续的焊接加工。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种可使型腔中真空度高的高真空压力铸造用压铸模的密封结构。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案是：一种高真空压力铸造用压铸模的密封结构，所述的高真空压力铸造用压铸模由：动模套板7、动模镶块14、动模垫板6、垫块4、动模底板1；顶杆板3、顶杆压板2、顶杆31，定模套板8、定模镶块13、定模底板10，浇口套16、压射室20、冲头18组成；其特征在于：

在与动模套板7相接触的定模套板8的一面开设第三密封槽22，第三密封槽22内装耐热硅橡胶密封；在定模套板8上的第三密封槽22的内侧，开设一第二缓冲气槽23，第二缓冲气槽23与第二抽气道9相通，第二抽气道9与外界的真空系统连接。

动模垫板6靠近动模底板1的一侧面设有顶杆密封板28，顶杆密封板28上设有顶杆孔，顶杆31穿过顶杆密封板28上的顶杆孔，顶杆密封板28上开设第四密封槽26，第四密封槽26位于顶杆孔的外侧，第四密封槽26内装耐热硅橡胶；在顶杆密封板28和动模垫板6之间的顶杆31上装有耐热硅橡胶密封圈30，顶杆密封板28由螺拴29固定于动模垫板6。

顶杆密封板28和动模垫板6之间开设第五缓冲气槽27，第五缓冲气槽27与第一抽气道5连接，第一抽气道5连接真空系统，第五缓冲气槽27位于第四密封槽26的内侧。

动模垫板6和动模套板7之间开设第三缓冲气槽24，第三缓冲气槽24连接第一抽气道5，第一抽气道5连接真空系统。

定模底板10与定模套板8之间开设第一缓冲气槽11，第一缓冲气槽11连接第二抽气道9，第二抽气道9连接真空系统。

定模底板10外侧与压射室20接触处开设环形第二密封槽21，第二密封槽21内装密封耐热硅橡胶，由压射室20压紧密封。

冲头18上开设2道第一密封槽19，第一密封槽19内装耐热硅橡胶。

本实用新型的密封结构采用：在压铸模的动模垫板后面增设一可固定在动模垫板上的顶杆密封板28，顶杆密封板28上开设密封槽及缓冲气槽；在压射室与定模底板、冲头与压射室内壁之间开设密封槽，密封槽内均装有耐热密封圈，防止气体进入型腔；在动模垫板与动模套板、定模垫板与定模套板、动模套板与定模套板之间即分型面上密封槽的内侧都开设缓冲气槽；所有缓冲气槽均与抽气系统相连，当有微量气体由密封圈泄漏进入时，可由缓冲气槽被抽走，而不至于进入到模具型腔。采取上述措施后，均可使压铸模的型腔中的真空度高，满足高真空压铸工艺的要求。

本实用新型可应用于高真空压铸成形，获得可进行热处理或焊接加工的高性能压铸件。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图中：1-动模底板，2-顶杆压板，3-顶杆板，4-垫块，5-第一抽气道，6-动模垫板，7-动模套板，8-定模套板，9-第二抽气道，10-定模底板，11-第一缓冲气槽，12-型腔，13-定模镶块，14-动模镶块，15-连接通道，16-浇口套，17-浇口，18-冲头，19-第一密封槽，20-压射室，21-第二密封槽，22-第三密封槽，23-第二缓冲气槽，24-第三缓冲气槽，25-第四缓冲气槽，26-第四密封槽，27-第五缓冲气槽，28-顶杆密封板，29-螺栓，30-耐热硅橡胶密封圈，31-顶杆。

具体实施方式

如图1所示，一种高真空压力铸造用压铸模的密封结构，