[发明专利]甘油三酯油的脱胶方法

说明书

相关申请的交叉引用

本申请要求2006年3月1日提交的美国临时专利申请第60/777,832号的 优先权，将其内容纳入本文作为参考。

背景技术

植物衍生的油在食品、燃料和其他应用中具有广泛的用途。然而，植物 产品衍生的油一般必须精制，去除不希望的成分，以增加油对于特定用途的适 应性。在许多应用中，包括食品、生物柴油燃料以及工业和商业产品，常常希 望获得脱胶或精制的油，脱胶或精制油中的磷脂含量可忽略或低于300ppm。 脱胶工艺期间，还希望获得含油量低(>65AI，干基)的湿胶以提高油的产率。 AI是丙酮不溶物，代表树胶中的磷脂含量。通常，常规水法脱胶的AI值为 60-70。如果卵磷脂或液态卵磷脂是脱胶工艺的副产物，希望将原料油中几乎 所有的磷脂形式都分离到湿胶相中。脱胶工艺中较有效地去除粗制原料油中的 磷可提供较好的精炼，并提高液态卵磷脂或粉末化卵磷脂产物的产率。

过去去除磷脂的方法存在许多缺陷。例如，常规水法脱胶不能有效去除 磷脂和矿物杂质如钙、镁和铁，从粗制油构成不可水合的磷脂(NHP)，经脱胶 的油中的含磷量为50-300ppm，而湿胶中保留了显著的油份。脱胶油中的含磷 量和矿物杂质大部分取决于粗制油中NHP或矿物杂质的水平。对于卵磷脂的 制备，不能有效去除磷脂导致生产效率低下。而且，虽然众所周知较高的离心 温度可降低湿胶中的含油量，但是因为当离心温度升高到75℃以上时，脱胶 油中的含磷量急剧升高，导致对于常规水法脱胶来说，提高产油率是相当困难 的任务。

常规酶法脱胶可提供脱胶油中的磷脂含量为5-15ppm，而湿胶中的含油量 较低。然而，因为磷脂转化为溶离磷脂和游离脂肪酸而导致脱胶油中的游离脂 肪酸含量不令人满意。例如，额外的游离脂肪酸可由粗制油中的磷脂转化百分 比产生。所用的酶可能非常昂贵。酶法脱胶工艺的资金要求也比常规水法脱胶 和其他脱胶工艺要高得多。而且，酶法工艺要求较高的除臭剂容量并稀释了馏 出物流。

在另一报道的方法中，用具有多叶片的叶片型高剪切混合罐(AL公司(Alfa Laval))混合原料油物流。该工艺可提供磷、钙、镁和铁含量较低的脱胶油，但 要求对原料油物流施加1:9重量比的含水柠檬酸(3％柠檬酸)。这相当于使用 10％水和3333ppm柠檬酸(干基)。相反，大豆粗制油的常规水法脱胶工艺通常 使用约2重量％的水。基于使用大量稀的柠檬酸水溶液的方法存在许多主要的 缺点。与常规水脱胶方法相比，增加10％的水可导致显著量额外的油损失。此 外，去除湿胶副产物物流中的水可能需要极高的蒸发成本和能量输送要求。酸 水的再循环要求脱胶工艺具有附加的分离设备。每公吨加工的粗制油中酸的量 和成本也非常高。而且，脱胶油中的含磷量和矿物杂质对于有效的漂白操作可 能不够低。较高的金属含量可能要求较高的漂白粘土量并导致较高的油损失和 操作成本。

因此，一直需要替代的精制方法，该方法能够成本有效地去除磷和金属 杂质(例如钙、镁和/或铁)，根据应用，优选含磷量为5-10ppm或更低，并显著 减少进入湿胶相的油损失，湿胶相的AI值大于75。脱胶油中的含磷量(低于5- 10ppm)(例如，通过常规除臭操作)使得能够物理汽提游离脂肪酸而消除了碱精 制的需要。无需碱精制能显著减少废水、节省资金、节省化学品、并进一步减 少油损失。即使没有碱精制，脱胶油中低水平的金属杂质也可不会导致漂白操 作中的负荷增加。在制备液态卵磷脂或粉末化卵磷脂的情况下，更有效的工艺 还可显著提高产率。

发明内容