[发明专利]一种延迟焦化-减压蒸馏联合加工方法

说明书

技术领域

本发明属于热加工工艺与蒸馏装置联合工艺，具体地说，是在延迟焦化与 减压蒸馏过程中最大量生产馏分油的一种方法。

背景技术

据统计，到2005年全世界延迟焦化装置处理能力达226.48Mt/a，由此可 见，目前焦化工艺仍是处理渣油的重要手段之一。在如何提高延迟焦化液体收 率方面，世界各大公司都研究开发了很多技术方法，如：US5925236、 US4784744、US5006223、US7067053、CN1448466A、CN1552799A、 CN1487056A、CN1246514A、CN1465658A主要揭示了延迟焦化工艺方面的改 进，提高了液体产率。但是由于焦化分馏塔分离精度差，在保证焦化蜡油质量 的同时不能保证蜡油的产量。于是，在焦化分馏塔方面有了技术改进，主要是 增加焦化蜡油，中间馏分油产率及质量，如：US5824194揭示了一种改进的焦 化分馏塔技术，该技术是在焦化分馏塔内选择出口和入口沸程范围，并在轻、 重瓦斯油抽出口之间设多个出口和入口，使其与热能回收泵、循环油泵连接。 在回收热能的同时改变塔内液相蒸汽负荷，提高分馏塔效率。但是该方法操作 复杂，而且受焦化分馏塔操作条件的限制，仍然达不到较理想的蜡油收率。 US6860985介绍了一种分馏技术：在焦化分馏塔内设有一种可再生过滤器，除 去焦化蜡油中的颗粒物，增加焦化蜡油产率并改善蜡油的质量。该技术由于受 焦化分馏塔工艺的限制，最终仍然不能达到令人满意的效果。

焦化分馏塔主要靠焦化生成油气所带的热量在常压条件下完成产品的分 离，因此沸点较高的蜡油分离精度较差，使焦化蜡油90％点与干点温度相差很 大，如果提高焦化蜡油的产量，那么其质量会变得更差，下游加工装置将难以 加工处理，从而严重影响了焦化总液体收率，造成资源的浪费。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供一种延迟焦化-减压蒸馏联合加工方法， 该方法能提高焦化蜡油的质量和产率。

本发明的延迟焦化-减压蒸馏联合加工方法，包括焦化原料进入延迟焦化 装置，在延迟焦化的操作条件下进行裂化反应，反应生成的油气进入焦化分馏 塔进行产品分馏，得到汽油馏分、柴油馏分、焦化蜡油馏分和焦化尾油，将部 分或全部的焦化尾油与同来自常压蒸馏装置的常压渣油一同作为减压蒸馏装 置的进料组分，经减压分馏，得到减压蜡油馏分和含少量焦化循环油的减压渣 油，其中含少量焦化循环油的减压渣油作为延迟焦化装置的进料。

本发明方法所述的焦化分馏塔分馏出的焦化蜡油馏分的终馏点为400℃～ 450℃，焦化尾油是指比焦化蜡油重的馏分；减压蒸馏装置分馏出的减压蜡油 馏分的终馏点为500～560℃，减压渣油是指比减压蜡油馏分重的馏分。

为了防止减压蒸馏装置底部结焦，可在减压蒸馏装置底设置循环油泵。

所述的焦化尾油部分或全部进入减压蒸馏装置，其余部分可循环回焦化 塔，最好是全部进入减压蒸馏装置，经深拔出蜡油后，剩余的极少量焦化循环 油与减压渣油一同作为焦化的进料，直接进入焦化原料加热炉辐射段，加热至 反应温度后进入焦化塔进行裂化反应。

本发明使用的焦化原料除了本发明减压蒸馏装置产生的含少量焦化循环 油的减压渣油外，还可以根据装置处理量补充外来的常规焦化原料，所述的常 规焦化原料可以是初馏点＞350℃的重、渣油原料，一般可选自常减压蒸馏装置 的渣油、减粘裂化渣油、脱沥青装置的重脱沥青油、催化裂化油浆、稠油和拔 头原油中的一种或多种，当然也可选自其它如：煤液化油、页岩油等。本发明 方法中，常规的焦化原料经换热后进入原料加热炉对流段加热到330℃～340℃， 然后进入辐射段与减压渣油加热至470℃～550℃，从焦化塔底部进入焦化塔内， 在延迟焦化工艺操作条件下，进行裂化反应；反应生成的焦炭沉积在焦炭塔底， 反应生成的油气进入焦化分馏塔进行产品分馏，将之分离成焦化气体、焦化汽 油、焦化柴油、焦化蜡油和焦化尾油，其中的焦化尾油作为减压蒸馏装置进料。 所述的延迟焦化装置操作条件如下：加热炉出口温度470℃～550℃，最好在 495℃～505℃；反应压力0.05MPa～0.80MPa，最好在0.10MPa～0.20MPa；停留 时间5min～50min，最好10min～30min；循环重量比为0.01～0.10，优选为 0.02～0.05。