[发明专利]玻璃钢船舶无模成型工艺

说明书

技术领域：

本发明涉及船舶的生产方法，具体地说是一种玻璃钢船舶无模成型工艺。

背景技术：

目前，在玻璃钢船舶船体生产过程中，主要采用模具成型法，模具的制作不但增加了成本，延长了船舶的生产周期，而且模具在船体成型后，还得继续占用大量的空间，模具成型法主要是采用阴模成型，在成型较大船舶的时候，工人都在船体内施工，空气流通性差，树脂中的苯乙烯等化学物质挥发，导致作业场所苯乙烯气味很大，工作环境恶劣，所以，模具成型法无论从经济性、安全性，还是从适用性都有很大的缺陷。

发明内容：

本发明的目的是克服上述现有技术的不足，提供一种生产周期短、经济性好的玻璃钢船舶无模成型工艺。

本发明可以通过如下措施达到：

一种玻璃钢船舶无模成型工艺，包括如下步骤：

1、船体肋骨放样，将所要成型的玻璃钢船体的肋骨线型按1∶1的比例放样，

2、制作、固定龙骨，安装艏柱、艉柱，

3、制作肋骨、舱壁并安装在龙骨上，

4、安装船体纵桁，

5、预制玻璃钢船板，

6、船体表面铺玻璃钢板，将玻璃钢板固定在船体骨架上，

7、表面玻璃钢糊制，在船体表面按一毡一布的铺层顺序铺敷玻璃钢，

8、船体外表面打磨，修整，

9、内部构件糊制，

10、表面喷涂胶衣，船体成型。

本发明直接采用耐水胶合板按放样的线型制作肋骨、舱壁；在固定的龙骨上组装好船体框架后，用螺钉将预制的两面打毛的玻璃钢板连接在肋骨上；再在外表面积层；船体固化后，糊制内部骨架，同时表面修整后涂抹原子灰，打磨光滑后，喷涂胶衣即可。

本发明具有生产成本低、生产周期短、改善了工作环境、船体表面光洁度好、船体的强度提高及产品同一性好等优点。

具体实施方式：

下面结合实施例对本发明作进一步描述：

本发明采用耐水胶合板按放样的线型制作肋骨、舱壁；在固定的龙骨上组装好船体框架后，用螺钉将预制的两面打毛的玻璃钢板连接在骨架上；再在外表面积层；船体固化后，糊制内部骨架，同时表面修整后涂抹原子灰，打磨光滑后，喷涂胶衣即可，本发明直接采用耐水胶合板按放样的线型制作肋骨、舱壁；在固定的龙骨上组装好船体框架后，用螺钉将预制的两面打毛的玻璃钢板连接在肋骨上；再在外表面积层；船体固化后，糊制内部骨架，同时表面修整后涂抹原子灰，打磨光滑后，喷涂胶衣即可。

实施例：以20.5m玻璃钢渔船为例，具体阐述该工艺

1、放样，将所要成型的玻璃钢船体的肋骨线型按1:1的比例放样，用3mm厚的耐水胶合板制作样板，在这道工序中，必须将线型往里偏移一定量，以留出船体玻璃钢积层及修整的厚度，充分保证船体的外部线型，

2、制作龙骨，将4根20m的长150mm×1500mm的木方，每隔300mm用32mm的沉头螺栓连接在一起，外面包覆26mm的玻璃钢，龙骨完成后，按设计的龙骨倾斜度安放在支撑架上，龙骨固定以后，安装艏柱、艉柱，

3、肋骨、舱壁的制作、安装，用18mm厚的耐水胶合板按样板制作肋骨、舱壁。若强度不够，可以采取用胶粘剂及紧固件将多层胶合板连接成一体，达到需要的厚度，舱壁采用三明治结构，用螺钉分别将18mm的胶合板按设计的层数固定在102mm×102mm的木方两侧，形成一个整体的舱壁。肋骨，舱壁制作完毕后，吊装肋骨，舱壁。在安装时，艏部肋骨采取嵌入式，即将龙骨嵌入肋骨之间，艉部肋骨则直接用螺钉固定在龙骨上；对主舱壁与龙骨的连接进行加固，即在舱壁的前后分别用螺栓连接、固定肘板，在这道工序中，必须保证胶合板层间的连接有足够的强度；肋骨、舱壁的安装位置必须准确，

4、安装船体纵桁，将90mm×40mm的木方，按610mm的间距嵌入肋骨中，用螺钉连接，修整船体外表面，保证船体线型光顺。本船的纵桁采取半连续半断开的形式与肋骨连接。即将90mm×90mm的纵桁分成两半，一半90mm×40mm的木方嵌入肋骨中，形成主受力框架，另一半90mm×50mm的木方在船体固化后，分段填入肋骨之间，起到支撑肋骨的作用，两者之间用连接剂进行有效连接。

5、预制玻璃钢板，在平地上预制3mm厚的玻璃钢板，两面进行打毛。为了保证船体的外部线型，要求玻璃钢板必须由一定的刚度，同时为了使在一些曲率较小的部位玻璃钢板也能很好的铺敷，又要求玻璃钢板有较好的韧性。一般玻璃钢板的厚度以3mm为宜。