[发明专利]直缝焊管探伤的探伤机架防撞方法

说明书

技术领域

本发明涉及直缝焊管探伤工艺，更具体地说，涉及一种直缝焊管探伤的探伤机架防撞方法，该防撞方法能够防止探伤机架与焊管托架相撞。 

背景技术

在中口径油气专用直缝焊管的生产过程中，对焊管的焊缝进行超声波无损检测(探伤)是控制产品质量的关键，请参阅图1-图4所示，目前，普遍采用的检测方法为：将焊管1设于焊管托架2上，并使焊缝朝上保持不动，此时整个探伤小车10处于起始位，均在焊管1的外侧上端，然后通过升降电动机M1驱动探伤小车10的探伤机架11下降到一定的初定位，需要说明的是该初定位是根据不同直径的焊管1进行确定，使探伤机架11与不同直径的焊管1之间的距离始终保持相等距离，此时气缸12未动作，超声波探头T1、T2、T3离焊管1最高端约10cm左右，光栅S1、S2离焊管1最高端约18cm左右，接着启动平移电动机M2驱动探伤小车10向前慢慢移动；当探伤机架11前端的光栅S1，S2检测到有焊管1并移动到探伤机架11的前端支架111位时，通过探伤机架11的气缸12动作，活塞杆伸出使探伤机架11立即下降，直至前端支架111压至焊管1为止，此时探头T1、T2、T3分别通过各自的小气缸降至达焊管1头端，并浮贴在焊管1表面，此时，气缸12活塞杆121伸出的长度L1占整个活塞杆121长度的1/3(即L1为150mm，还留有L2为300mm未伸出)，这样探伤机架11及探头T1、T2、T3在整个探伤过程中靠气缸12内的空气压力的可缩性始终能紧浮贴着焊管1表面，并通过平移电动机M2驱动探伤小车10继续前进，从而对直缝焊管1进行超声波探伤。当光栅S1，S2离开焊管1尾端后，光栅S1，52不再检测到焊管信号，当最后一个探头T3离开焊管1尾端时，通过PLC控制气缸12活塞杆121立即向上缩回，并且M2也立即停止运行，并启动升降电动机M1将整个探伤机架11升到初定位。 

但是，请结合图5所示，由于生产的直缝焊管1的规格有很多，直径从217mm至630mm都有，在生产直径较小的焊管1过程中，由于生产的焊管1直径较小，当光栅S1；S2离开焊管1尾端后，光栅S1，S2与焊管托架2之间距离较近，从而使光栅S1，S2感应到了焊管托架2，并误把焊管托架2当成焊管1，认为还未离开焊管1，使得气缸12活塞杆121一直保持向下的工作状态，因此当整个探伤机架11一离开被压的焊管1，由于气缸12活塞杆121还有2/3的余量，活塞杆121就继续向下伸出，并且平移电动机M2还在运行继续驱动探伤小车10快速向前移动，从而造成探伤机架11以及探头T1、T2、T3与焊管1托辊发生碰撞，导致探伤机架11被撞变形、探头T1、T2、T3以及探伤机架11上的其它部件严重损坏，由于探头T1、T2、T3等部件为精密部件，很多还是进口产品，价格高达上千万，一旦损坏不但造成严重的经济损失，而且修复费时费力，严重影响了生产效率。 

发明内容

针对现有技术中存在的上述探伤机架易与焊管托架相撞，造成探头损坏、经济损失严重以及影响生产效率的缺点，本发明的目的是提供一种直缝焊管探伤的探伤机架防撞方法，该防撞方法能够防止探伤机架与焊管托架相撞，避免探头损坏。 

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案： 

该直缝焊管探伤的探伤机架防撞方法的具体步骤如下： 

A.启动升降电动机驱动探伤机架从起始位下降至初定位； 

B.启动平移电动机驱动探伤小车带动探伤机架向前移动，并通过探伤机架上的两个光栅对焊管进行检测； 

C.通过气缸活塞杆伸出带动探伤机架下降，使前端支架下压至焊管最上端，并通过探伤机架上的超声波探头对焊管进行探伤； 

D.设置一检测元件，通过检测元件对探伤机架的气缸下降进行检测，并输出检测信号； 

E.采用PLC(可编程控制器)接收步骤D中的检测信号，并控制探伤机 架上升以及探伤小车停止前进。 

所述的步骤D的具体步骤如下： 

D1.在探伤机架的气缸一侧的设定位置设置一限位传感器； 

D2.将气缸活塞杆的顶端设为被测档，并通过限位传感器对下降的气缸活塞杆进行检测； 

D3.当限位传感器检测到步骤D2中的被测档，通过限位传感器输出脉冲信号至PLC。 

所述步骤D1中的设定位置为前端机架下压至焊管最上端时，气缸活塞杆顶端的被测档所处位置的下方15mm处。 

所述的步骤E的具体步骤如下： 

E1.采用PLC接收所述的检测信号； 

E2.通过PLC发出控制信号，控制所述的气缸活塞杆向上回缩，使探伤机架上升；