[发明专利]汽车门内饰板成型方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种汽车门内饰板成型方法，具体地说，涉及一种具有缝纫线装饰的软质弹性表皮的汽车门内饰板成型方法。

背景技术

目前汽车的门内饰板大都是由两部分组成，即基板和表皮复合而成，随着社会的发展，人们对乘用车的美观程度和舒适程度同时提出了更高的要求。比较常见的有，通过对门内饰板上的软质弹性表皮在转弯处用双缝纫线或单缝纫线装饰，让乘客在体验经过门内饰件装饰带来的舒适同时，还能享受到其带来的和谐与自然美。

国外目前的做法是：在阴模表面指定位置腐蚀缝纫线花纹；抽真空，加热后的表皮在阴模上成型，并且在表皮指定位置上形成假缝纫线花纹；将表皮置入注塑模内，进行注塑，从而获得带有“缝纫线”装饰的门内饰板。由于是模具形成的假缝纫线，因此没有真缝纫线美观和自然。

国内目前的做法是：阴模成型表皮壳体，然后对表皮指定位置进行缝纫；注塑成型基板骨架，然后对骨架钻孔，再分别对骨架和表皮进行表面喷胶和烘干，最后冷压成型或真空成型。这套工艺工序多，操作复杂，花费的人工时间较多，更为重要的是，由于使用胶水，因此产品存在表皮与基板脱胶风险和气味超标问题。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种既能实现门内饰板有带缝纫线的表皮装饰，又避免使用胶水，同时简化生产工序的汽车门内饰板成型方法。

为了解决上述技术问题，本发明的技术方案如下：

(1)将带背泡的表皮通过阴模成型；

(2)将成型的表皮壳体进行缝纫；

(3)将缝纫后的表皮壳体置入模具内，进行低压注塑成型。

步骤(1)中，所述带背泡的表皮预留表皮收缩率和注塑材料收缩率。

步骤(2)中，所述表皮壳体进行的缝纫是单线缝纫或双线缝纫。

步骤(3)的注塑成型过程中，注塑料先通过模具，然后进入模腔。步骤(3)中低压注塑成型的模具的型腔尺寸预留表皮的回弹值。

注塑材料是改性PP，熔指是30-50g/10min；注塑温度185-200℃

表皮材料是软质弹性材料。

通过软质弹性表皮阴模成型后缝纫再进行低压注塑的工艺，由于是通过熔融的塑料与表皮自然粘结，因此不存在因胶水老化而引起的产品脱胶风险和气味性超标问题，同时减少生产工序，简化操作。

附图说明

图1是本发明所用表皮的示意图；

图2是表皮阴模成型示意图；

图3是低压注塑模成型示意图。

具体实施方式

下面根据图1至图3，给出本发明的较佳实施例，并予以详细描述，使能更好地理解本发明的功能、特点。

本发明方法的门内饰板由基板和表皮复合而成，其中表皮2是软质弹性材料，在本实施例中，表皮2的材料为热塑性聚烯烃类弹性体(TPO)20+PP泡沫21+PP薄膜22，参见图1。选择这种热塑性聚烯烃类弹性体(TPO)+PP泡沫+PP薄膜的材料的优点是带隔热层PP薄膜，可避免PP泡沫层注塑时被熔解。也可以选用PVC+PP泡沫+PP薄膜等表皮材料。

本发明方法包括以下步骤：

第一步，(1)将带背泡的表皮2通过阴模成型，如图2所示。阴模需要预留两个收缩率：一是表皮收缩率；二是注塑材料收缩率。预留收缩率后，以门板为例，在车身X向和Z向减小0.3mm。在车身Y向不变。当注塑时，表皮在X向和Z向轻微延伸时，模腔中有空间，避免产品边缘，因表皮延伸而产生皱褶。另外，方便表皮壳体放入注塑模中。表皮2通过阴模成型的加热温度为190-200℃；成型真空度≥90％。

第二步，将成型的表皮2在指定位置进行缝纫，可以是双线缝纫，也可以是单线缝纫。本实施例所示的是双线缝纫。

第三步，将缝纫后的表皮2置入型腔模1内，进行低压注塑成型。

由于要将带缝纫线的软质表皮直接置入模腔进行注塑，因此在低压注塑成型过程中应该严格控制以下几个关键因素；

1、控制高温高速注塑料流对表皮壳体冲刷而造成的延伸；

2、经缝纫的表皮壳体放入低压注塑模内需要精确定位；

3、合理设置低压注塑模具浇口形式、数量和位置；

4、避免注塑过程中表皮被高温塑料熔解；

5、避免熔融的注塑材料从缝纫针孔溢料；

6、控制带背泡表皮在注塑成形后的回弹量，提高门内饰板精度。

因此，如图3所示，首先带缝纫线的软质表皮壳体2置入模腔1后，依靠表皮2自身壳体形状在型腔模1中基本定位。合模过程中，型芯模6周边气弹簧3先压到表皮2，避免表皮移动。完全合模后，依靠型芯模6实现精确定位。