[发明专利]阀芯生产工艺及专用模具

说明书

技术领域

本发明公开一种阀芯生产工艺及专用模具，属于化油器阀芯类制造技术领域。

背景技术

化油器(carburettor)是根据发动机在不同情况下的需要，将汽油气化，并与空气按一定比例混合成可燃混合气，及时适量进入气缸。阀芯结构是化油器的一重要部件，现有的阀芯产品通过模具成型，然后经硫化脱模冷却后，人工单个切口操作，故现有的阀芯切口具有以下不足：

1、由于人工切口得一个一个操作，切口不标准，尺寸不一致，因而造成切口尺寸及切口所处的芯体位置不规范，良品率低；

2、人工切口所用到的专业切口人员多，生产效率低；

3、工艺不合理，阀芯产品在常温时人工才能工作，刀具受力较大，既易损坏刀具，又易造成偏歪；

4、人工切口后续工序处理时间长，作业时占有的场地较大；

5、人工切口时所用到的切刀不标准，阀芯插口开闭不稳定。

总上，本发明人经多年研究实验，终于创作出一机械化模具、治具相结合的阀芯生产工艺。

发明内容

针对现有阀芯切口技术的不足，本发明提供了一种设计合理、切口标准化的阀芯生产工艺，该阀芯生产作业规范、产品生产合格率高并且操作方便等优点，同时本发明还提供了该阀芯生产工艺中所用到的专用模具。

本发明是通过以下技术方案实现的：

本发明包括以下步骤：

1、阀芯初步成型：利用模具把原料进行硫化成型；

2、整模一次性切口：模具打开后将带有阀芯的中板取出，放在切口的工作台面上，利用切刀治具对中板上的阀芯进行切口，然后脱模；

3、插棒及二次硫化：将脱模后的阀芯从切口处穿于插棒上，进行二次硫化；

4、取出硫化后的阀芯检验入库。

步骤2中，将中板倒放在切口治具的工作台面上，然后将切刀治具以导柱为定位，放在中板上，采用杠杆定理往切刀治具上加压进行切口；完成后移开杠杆，抬起切刀治具，将中板放在一固定框上，用气枪往产品底部吹气，脱出阀芯，进行后续工序处理。

步骤3中插棒时在常温中进行，二次硫化时阀芯是在插棒上，二次硫化是在可控温度烘箱中进行，二次硫化时间是6h，温度200℃。

所述治具的切刀尺寸宽为1.4士0.05mm，厚度0.1士0.01mm。

步骤3中所述的插棒宽1.4士0.1mm，厚度为0.1+0.05mm。

阀芯模具包括上板、中板、下板和治具，上板、中板和下板之间组合形成若干个制备阀芯的型腔，

中板，其上各个型腔底面设有通孔；

治具，其上设有与通孔相配合的切刀，并且该治具切刀的个数与通孔对应。

所述的上板一侧面设有至少两个平行的突起台，中板上设有与上板突起台配合的凹槽，每个突起台与凹槽之间形成若干个阀芯型腔。

所述的下板设有与中板通孔相配合的环形槽。

所述的治具上设有与中板的定位孔相配合的导柱。

该生产阀芯的模具结构中，切口治具整模一次性切口，达到品质稳定，使切口公差达到0.4mm技术规定范围内，插棒二次硫化使阀芯切口启闭达到技术要求，规定插棒的厚度为0.1～0.15mm，宽度为1.4±0.1mm。

本发明生产时产品硫化完成后，整模标准切口，再将产品脱模处理。本发明与现有人工切口操作具有如下有益的效果：

1、切口标准一致，作业规范，产品合格率高提升15％，降低成本(800元/KG胶)350元/班；

2、治具整模切口可由成型工一人操作完成，减少人工切口时所用到的专业人员，提高工作效率；

3、生产工艺合理，整模治具切口是产品温度在100℃以上为热切，不易损坏刀具；

4、整模工艺流程减少了产品的后续工艺，节约场地，也有利于现场管理；

5、采用标准插棒阀芯产品二次硫化，使其在使用中开闭适当稳定。

附图说明

图1是本发明阀芯模具上、中、下板结构图；

图2是阀芯模具上、中、下板形成阀芯状态图；

图3是本发明切口时治具及中板一侧视图示意图；

图4是本发明切口时治具及中板另一侧视图示意图

图5是本发明阀芯模具中板及治具结构示意图；

图6是本发明阀芯一侧面视图。

其中，1、上板，2、中板，3、下板，4、治具，401、切刀，5、阀芯。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明：

实施例：一、阀芯形成